Нормирование работ на поточных линиях механической обработки. Принципы и методика нормирования отдельных видов работ Нормирование труда на поточных и автоматических линиях

При проектировании и организации поточной линии необходимо определить программу выпуска изделий; выбрать нужное оборудование; установить основные рабочие параметры линии (такт, количество рабочих мест, рабочих, шаг и скорость конвейера); осуществить планировку и выбрать транспорт линии. Методические вопросы организации отдельных видов механизированных поточных линий подробно рассматриваются как в учебной (учебники, сборники задач), так и в научно-технической литературе , поэтому в данной главе приводятся характерные признаки различных видов поточных линий и рекомендуемые расчеты основных параметров.

Выделяют общие параметры поточных линий, характерные для всей совокупности линий, и частные, которые характеризуют особенности организации отдельных видов. Методические рекомендации для расчета общих параметров поточных линий представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Расчет общих параметров поточных линий

Наименование параметра	Рекомендуемые формулы для расчетов
Такт (r ) – средний период между выпуском деталей (изделий) с последнего рабочего места на поточной линии или запуском их на первое рабочее место	, где F эф – эффективный фонд времени работы линии в плановом периоде, мин. (ч.); N – программа выпуска или запуска изделий за тот же плановый период, шт.
Программа запуска (N з)	где N в – программа выпуска (запланированный объем работ), шт.; b – неизбежный технологический брак, процент.
Темп (М )– производительность поточной линии в единицу времени	,
Ритм (R ) – интервал времени, определяющий выпуск (запуск) одной транспортной партии от другой, следующей за ней	R=r·р , где р – размер транспортной (передаточной) партии изделий, шт.

Продолжение таблицы 4.1.

Расчетное число рабочих мест (С р i ) на каждой операции; Принятое число рабочих мест на каждой операции (С пр. i )	, где t i – норма времени на выполнение i – й операции; - принятое число рабочих мест на i – й операции (целое число)
Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции (К з.о. i )
Средний коэффициент загрузки оборудования на линии (К з.о.ср. )	, где m – количество операций технологического процесса, выполняемых на линии
Число рабочих-операторов на каждой операции (Р о. i )	, где Н обсл. i – норма обслуживания рабочих мест для рабочего на i -й операции
Общее число операторов на линии (Р о. общ. )	, где b – процент дополнительных рабочих-операторов на подмену основного состава (b ≈2-3%)

Особенности организации однопредметных непрерывно-поточных линий (ОНПЛ). Непрерывно-поточные линии характеризуются непрерывным движением предметов по операциям технологического процесса при непрерывной работе рабочих и оборудования на рабочих местах. ОНПЛ создаются для изготовления в течение длительного периода одних и тех же изделий с использованием их параллельного движения по операциям.

Основным условием организации ОНПЛ является синхронизация операций технологического процесса, т.е. процесс обеспечения равенства или кратности длительности всех операций ритму поточной линии. При этом обеспечивается уравнивание производительности по всем операциям потока.

Различают предварительную синхронизацию (при проектировании поточной линии) и окончательную синхронизацию (при отладке линии в производственных условиях). Предварительная синхронизация допускает отклонение длительности операций от ритма в пределах ±5-10%, которое должно быть устранено при окончательной синхронизации в период освоения и отладки линии в производственных условиях.

Если расчетная длительность операции больше такта потока или кратной ему величины, то наиболее эффективными мероприятиями, способствующими снижению длительности выполнения операции могут быть:

Применение многоместных приспособлений и одновременная обработка нескольких деталей;

Использование механических и пневматических зажимов деталей;

Многоинструментальная наладка;

Изменение режимов работы оборудования;

Повышение технологичности конструкции.

Если длительность операции меньше такта потока или кратной ему величины, основным направлением синхронизации должно быть обеспечение занятости рабочего в течение такта потока или кратной ему величины. Рассмотрим на примере возможные подходы к синхронизации операций технологического процесса при обработке деталей на станочном оборудовании.

Пример . Требуется синхронизировать технологический процесс изготовления детали А. Такт потока 1,2 мин. Продолжительность технологических операций представлена в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Технологический процесс изготовления детали А

На операциях наблюдается значительная недозагрузка оборудования. Последовательное обслуживание двух станков одним рабочим невозможно, так как суммарная продолжительность двух операций больше такта (1,7>1,2) и отклонение больше чем на 10%. При параллельном же обслуживании такая возможность имеется. В этом случае условие синхронизации по загрузке рабочего выполняется, так как суммарная занятость рабочего на двух операциях составляет 1,1 мин. (0,6+0,5), что меньше такта потока на 0,1 мин. (отклонение меньше, чем на 10%).

В условиях поточного производства нормы времени и выработки должны устанавливаться не для каждого рабочего места в отдельно­сти, а для линии в целом. Это связано с тем, что при установлении индивидуальных норм времени выработка рабочих не привязывается к такту потока и тем самым вносится дисбаланс в работу линии. При этом, как показывает опыт предприятий, загрузка рабочих колеблется в значительных пределах - от 45 до 96%. Поэтому работа по расчету норм и расстановке рабочих должна сочетаться с комплексом органи­зационно-технических мероприятий, направленных на повышение сте­пени технологической и организационной синхронизации линии, обес­печивающих лучшее использование рабочего времени и оборудования и максимально возможный выпуск продукции.

Для таких целей прежде всего рассчитывается такт поточной линии. Затем определяется время выполнения технологических опе­раций на каждом станке, входящем в поточную линию. При этом ука­зываются значения всех факторов, влияющих на время оперативной работы, рассчитываются время на техническое и организационное обслуживание, отдых и личные надобности и время занятости рабо­чего. Все это необходимо для дальнейшей работы по синхронизации линии.

После этого определяются оптимальная загрузка каждого рабо­чего и их расстановка на поточной линии с проведением необходимых мероприятий по синхронизации линии.

Мероприятия по технологической синхронизации направлены на согласование времени обработки детали на каждом станке с задан­ным тактом работы линии. Они обеспечиваются главным образом путем проведения технических мероприятий по увеличению выработ­ки на лимитирующем оборудовании за счет применения более произ­водительных режущих инструментов, увеличения количества одновре­менно работающих инструментов, использования многоместных приспособлений и быстродействующих зажимных устройств, повыше­ния качества заготовок, автоматизации процесса контроля, оптимиза­ции режимов резания и т.д.

Повышение степени организационной синхронизации обеспечи­вается установлением на основе расчета по нормативам такой расста­новки рабочих на базе организации многостаночных рабочих мест, при которой достигается равномерная и полная их загрузка. Для проведе­ния организационной синхронизации и расстановки рабочих на поточ­ной линии составляется сводная ведомость (табл. 4.5).

На первом этапе рассчитывается оперативное время (раздел 1 карты) по каждой из выполняемых на линии операций. При этом ста­вится задача обеспечения технологической синхронизации операций. Режимы работы оборудования подбираются таким образом, чтобы рас­считанная величина оперативного времени максимально приближа­лась к времени такта работы поточной линии.

Дальнейший расчет выполняется в такой последовательности.

Определяется приведенное оперативное время изготовления детали на операции (табл. 4.5 гр. 11) по формуле:

где Т оп max - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из станков;

К до - количество деталей, обрабатываемых на станках за максималь­ное оперативное время.

Если операция выполняется на нескольких станках с одинако­вым оперативным временем, формула приобретает вид:

где Т оп i оперативное время обработки детали на одном станке;

n - количество станков, на которых выполняется данная операция.

Количество деталей, обрабатываемых на станках, где выполняет­ся данная операция, за максимальное оперативное время, находится по формуле:

Если операция выполняется на одном станке (n = 1 и Т оп max =Т оп i) то количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно единице.

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатываются детали двух и более наименований с различными программами, рассчитывается условно-приведенное оперативное время обработки основной детали:

где N i - программа неосновной детали;

N max - программа выпуска основной детали (детали с наиболее длинной программой).

Поточный метод организации производства

Некоторые вопросы, связанные с организацией труда рабочих на поточной линии были рассмотрены ранее в теме по кооперации труда шла речь о путях обеспечения взаимосвязанной работы исполнителей. Много общего и в теме по конвейерному производству, поскольку конвейер – это одна из разновидностей поточного производства.

Опыт предприятий показывает, что основными социально-экономическими задачами научной организации в поточном производстве остается установление оптимального трудового содержания операций, рациональная расстановка рабочих на поточной линии, синхронизация работы оборудования и рабочих. Рассмотрим эти вопросы более подробно, а в качестве объекта возьмем поточную линию, состоящую из металлорежущих станков, наиболее распространенных в машиностроении.

Прежде всего встает вопрос о глубине технологического разделения труда. В отличии от конвейерной сборки здесь возникает больше сложностей, поскольку имеем дело со специализированным оборудованием, в связи с чем возникают чисто технологические ограничения для укрупнения (или, наоборот, разукрупнения) операций.

Дифференциация технологических процессов целесообразна до таких пределов, пока величина затрат времени, связанных с установкой и межоперационной транспортировкой деталей, не превысит выигрыш времени в результате специализации оборудования. В дальнейшем рост производительности труда может быть обеспечен только за счет применения принципиально нового оборудования – агрегатных станков, автоматических линий, уменьшающих время межоперационной транспортировки и установки, выполняющих много других вспомогательных действий. Но такая техника требует и новой расстановки рабочих, в связи с существенным изменением в содержании труда и часто нового профессионального состава рабочих, обслуживающих такие линии.

Итак, рассмотрим вопросы расстановки рабочих на поточной линии по рабочим местам. Цель такой расстановки – обеспечить по возможности более равномерную их загрузку рабочих.

Это достаточно сложная задача. Прежде всего необходимо ответить на вопрос о том, а сколько рабочих должно быть на поточной линии. Проведем для примера некоторые расчеты: программа выпуска – 1600 шт. Отсюда такт линии 480: 1600 = 0,3 мин. Если трудоемкость обработки, предположим, составляет около 55 мин., то общее количество операций должно быть не менее 180 – 200 шт. при длительности 0,25 – 0,3 мин. Следовательно и расчетная численность – 180 – 200 рабочих. Но при такой длительности операции труд у рабочих был бы достаточно однообразным и утомительным.

Но можно пойти и по другому пути. Вместо одной линии под этот объем выпуска можно создать, например, три поточных линии и тогда среднюю длительность операции у рабочих на каждой из линий можно будет довести до 0,9 мин., а общее количество операций составит 60 – 70. При шести линиях эти цифры составят соответственно 1,8 мин. И 30 – 37 шт. Если же создать девять параллельно действующих линий, то такт линии составил бы 2,7 мин., а количество операций на каждой из линий – 20 – 25.

Расчетное число рабочих во всех случаях примерно одинаково (около 200 чел.). Общая длинна 3-х, 6-ти или 9-ти линий не намного больше одной, но содержательность труда, уровень подготовки кадров, их квалификация будет различной, Различным по трудности будет и набор рабочих и стабилизация коллектива участка.

Вторая проблема расстановки: на основе чего, каких данных ее проводить, чтобы обеспечить равномерную загрузку рабочих: на базе нормативных данных о затратах времени на операцию или на основании фактических данных, требующихся на выполнение закрепленных за рабочими операций. Различия состоят в том, что фактическая длительность операции и нормативная в силу разной производительности рабочих не одинакова, т.е. они совпадают по длительности. Следовательно, фактическая загрузка рабочих окажется далеко не равномерной. Будет нарушено и синхронность в работе в рамках коллективного трудового процесса, одни рабочие будут сдерживать других, возможны простои в ожидании окончании работы на предыдущей операции.

Поэтому можно вначале изучить фактические затраты времени (например, на основании предварительной расстановки рабочих), а затем найти более оптимальную.

Можно действовать и иначе, поручая молодым, менее опытным рабочим операции длительностью меньше такта, а более опытным – больше такта. Например, такт линии составляет 1 мин. Тогда малоопытному рабочему можно будет поручить операцию с нормативной длительностью в 0,8 мин, а более опытному, с достаточно развитыми производственными навыками – длительностью 1,2 – 1,3 мин. Но с учетом недовыполнения норм одним и перевыполнение норм другим оба будут фактически затрачивать на свою операцию примерно 1 мин, т.е. соответствовать такту работы линии.

В этом состоит одна из особенностей расстановки, которую необходимо учитывать, чтобы:

Обеспечить синхронную взаимосвязанную работу рабочих;

Создавать возможность для постепенного продвижения рабочего по мере накопления им производственного опыта не нарушая ритм работы всего коллектива;

Снижать монотонность труда.

Поэтому, если расстановка оборудования на поточной линии более или менее стабильна, то состав и расстановка рабочих меняется довольно часто. В условиях, когда для поточной линии характерно большое разнообразие технологического оборудования (а этим и обеспечивается возможность обработки изделия от начала до конца в пределах участка) перемена туда, связанная с перемещением рабочих с операции на операцию часто бывает связано и совмещением профессий, что расширяет производственный профиль рабочего.

На загрузку рабочих и колебание ее уровня по отдельным рабочим может оказывать влияние и ряд случайных факторов (неявка на работу отдельных рабочих из-за отпуска, болезни, замена одного рабочего другим – новеньким – в период его адаптации на новом рабочем месте и др.) Поэтому организация труда должна предусматривать выход из сложившегося положения. Пути различны:

За счет так называемых резервных рабочих;

Номер работы:

Год добавления:

Объем работы:

Введение 3
Глава 1. Теоретические основы нормирования и организации труда 5
1.1 Сущность нормирования и организации труда 5
1.2 Понятие режима труда и отдыха 10
Глава 2. Анализ организации и нормирования труда на предприятии «ГАЗ» 14
2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия 14
2.2 Расчет однопредметной непрерывной поточной линии 14
Глава 3.Совершенствование нормирования труда в компании «Газ» 22
Заключение 28
Список литературы 30
Приложение 1…………………………………………,,……………….31

Выдержка из работы:

Некоторые тезисы из работы по теме Организация и нормирование труда на поточных линиях
Введение

Актуальность темы данной работы обусловлена тем, что реформирование российской экономики требует коренной перестройки всего хозяйственного механизма, создания новых социально-экономических отношений, эффективной системы управления производством и организации труда на предприятиях. Успех экономических реформ во многом зависит от повышения результативности деятельности работников.
Одной из мер повышения результативности деятельности работников является повышение уровня организации труда на участках, подразделениях, предприятиях в целом. Практика показывает, что несовершенная организация труда непременно приводит к снижению конечных результатов деятельности предприятия.
Совершенствование организации труда на ООО «Газ» является актуальной проблемой в современных условиях хозяйствования. Поскольку организация труда предприятий является крайне сложным и затратным процессом, она имеет большое значение для эффективности деятельности, а потому нуждается в системном обеспечении, четкого регламентирования и постоянного контроля со стороны руководства.
............
Глава 1. Теоретические основы нормирования и организации труда

1.1 Сущность нормирования и организации труда

Важнейшим элементом организации труда, в том числе и заработной платы, является нормирование - установление обоснованных затрат и результатов труда отдельных работников или групп работников при изготовлении продукции или выполнении работы в определенных организационно - технических условиях.
Нормы труда необходимы при разработке различных планов и программ, определении потребности в оборудовании и рабочей силе, расчете производственных мощностей, совершенствовании технологических процессов, рационализации организационной структуры предприятия, организации заработной платы.
Теория и практика деятельности зарубежных и отечественных предприятий выработали единый подход к определению метода нормирования труда, под которым обычно понимают совокупность средств, приемов, способов, мер и расчетов с помощью которых осуществляется процесс установления норм труда. Методы нормирования труда в основном включают: анализ трудового процесса, проектирование рациональной технологии и организации труда, непосредственно расчет норм .
.......

Представленный учебный материал (по структуре - Практическая курсовая) разработан нашим экспертом в качестве примера - 30.06.2014 по заданным требованиям. Для скачивания и просмотра краткой версии курсовой работы необходимо пройти по ссылке "скачать демо... ", заполнить форму и дождаться демонстрационной версии, которую вышлем на Ваш E-MAIL.

Если у Вас "ГОРЯТ СРОКИ" - заполните бланк, после чего наберите нас по телефонам горячей линии, либо отправьте SMS на тел: +7-917-721-06-55 с просьбой срочно рассмотреть Вашу заявку.

Если Вас интересует помощь в написании именно вашей работы, по индивидуальным требованиям - возможно заказать помощь в разработке по представленной теме - Организация и нормирование труда на поточных линиях... либо схожей. На наши услуги уже будут распространяться бесплатные доработки и сопровождение до защиты в ВУЗе. И само собой разумеется, ваша работа в обязательном порядке будет проверятся на плагиат и гарантированно раннее не публиковаться. Для заказа или оценки стоимости индивидуальной работы пройдите по

Развитие промышленных технологий в последние десятилетия привело к повсеместному внедрению различных механизмов, приспособлений, автоматов во всех отраслях производства. Это позволило существенно нарастить объемы выпуска товаров народного потребления без снижения их качества, в десятки раз повысить производительность труда. В результате роль работника зачастую стала сводиться только к запуску оборудования и контролю над работой машин. В подобной ситуации, казалось бы, потребность в нормировании исчезает. Однако это не совсем так и даже новые способы организации труда предоставляют некоторые возможности для рационализации, оптимизации, улучшения результатов производства.

Основные характеристики автоматизированных (аппаратурных) процессов

Главное отличие аппаратурных процессов заключается в том, что предмет труда в них проходит все стадии обработки практически без участия человека. Роль сотрудника в них сводится к активному наблюдению за работой автоматов, их регулировке при необходимости, поддержании заданного режима работы. Выпуск готовой продукции происходит на автоматизированных линиях, способных выполнять все стадии производственного цикла самостоятельно.

Такой тип организации работы называют автоматизированным поточным производством. Оно имеет свои принципы построения:

1. Прямоточность – означает, что оборудование и рабочие места располагаются в четкой последовательности с технологическим процессом. Таким образом, достигается кратчайший путь движения предмета труда и постоянный темп.

2. Специализаци я – не существует автоматических линий производящих несколько существенно отличающихся друг от друга продуктов. Каждый тип оборудования рассчитан на производство одного, строго определенного типа готовых изделий.

3. Непрерывность – означает движение предмета труда без задержек на отдельных операциях цикла.

4. Ритмичность - планомерный выпуск продукции и ритмичность повторения операций.

Результатом работы автоматизированных линий является выполнение норм выработки, выпуск заданного количества продукции надлежащего качества. Для наглядности изобразим стадии выполнения операций на автоматизированных поточных производствах в виде схемы:

Особенности технологических процессов автоматизированных линий

Большинство линий состоит из отдельных машин, выполняющих определенную операцию в составе производственного цикла. Несмотря на кажущиеся различия в технологиях можно укрупнено выделить последовательно отдельные участки, характерные для любого производства:

1. Участок подготовки и смешивания сырья – на нем может обрабатываться мясо, открываться бочки с концентратом, подготавливаться вода, распаковываться мешки с крупой, проводится проверка сырья на соответствие рецептурам (сортность, вес, содержание каких-либо веществ и микроэлементов). Как правило, состоит из емкостей с насосами, мешалками, куттерами (измельчитель или проще мясорубка), ванными. Здесь происходит смешивание и первичное накопление подготовленного к переработке продукта. Применяется очень высокая степень автоматизации, хотя на стадии распаковки и загрузки довольно часто используется ручной труд. Также на данном участке может проводиться предварительная фильтрацияжидкого сырья.

2. Обработка сырья – непосредственно приготовление практически конечного продукта. Это может быть купажирование (тогда оно происходит на участке смешивания), нагрев, варка, измельчение, выпаривание, охлаждение. Одна из стандартных операций – обработка воды используемой в приготовлении. Здесь могут применяться различные устройства для термической обработки, выдержки, заквашивания и т.д.

3. Участок предварительного хранения непосредственно перед автоматом упаковки. Как правило состоит из больших емкостей с подогревом или охлаждением в зависимости от типа продукта. Именно из таких емкостей (танков) продукция отправляется на розлив, упаковку, укупорку, расфасовку. Как правило, все это оборудование собрано в одном участке.

4. Автомат для розлива, упаковки, налива, фасовки – позволяет наполнять продуктом заранее определенный тип упаковки. Это могут быть лотки, стеклянные банки или бутылки, картонная упаковка, пластиковые бутылки. Здесь же происходит подача материалов для формирования упаковки или непосредственно тары. В дополнение может применяться этикировочное оборудование, для наклейки этикеток и ярлыков.

5. Оборудование для групповой упаковки – формирует картонные ящики с определенным количеством упаковок готового продукта, обтягивает их термопленкой.

Отдельно стоит упомянуть, что продукт до розлива чаще всего движется по трубопроводу, а в готовой упаковке по специальным транспортерным лентам, которые проходят через все оборудование линии. В дополнение к названному оборудованию могут применяться укупорочные машины (для стеклотары) или аппликаторы (для наклейки соломки на пакеты с соком или установки пластиковых крышечек).

Перед началом изучения процесса производства необходимо собрать следующую информацию:

· Модели используемого оборудования;

· Производительность каждой машины и линии в целом;

· Режимы работы;

· Общие характеристики используемого сырья;

· Организации рабочих мест.

Типичная последовательность машин в автоматизированной поточной линии представлена на рисунке ниже.

Методика изучения затрат рабочего времени и организации труда

Для автоматизированных производств можно использовать стандартные методы – фотографию и хронометраж. Однако наиболее полную картину предпочтительно получить с помощью такой разновидности фотоучета как фотография производственного процесса . Ее достоинство в том, что она позволяет изучать как рабочее время сотрудников, так и продолжительность работы оборудования, соблюдение всех технологических режимов. С помощью подобной процедуры выявляется последовательность и длительность отдельных стадий аппаратурных процессов. В ходе наблюдения удается рассчитать коэффициент времени активного наблюдения, время выполнения ручных операций (если они есть), регистрировать показатели работы оборудования.

Основные элементы, из которых состоит исследование рабочего времени:

· Предварительное изучение технологического процесса;

· Подготовка и корректировка методики сбора данных;

· Наблюдение;

· Обработка результатов.

В процессе подготовки подробно изучается технологический процесс, состав оборудования; основные факторы, оказывающие влияние на производительность, состав работников и их квалификация; порядок снабжения сырьем и материалами; передовые достижения в данной отрасли. Примерная форма фотографии производственного процесса может выглядеть следующим образом:

ОрганизацияЦех

Фотография процесса №от20года

Список обследуемого оборудования:Обслуживающий персонал:

1. Купажная емкость, объем 6000 л.Должность:

2. Печь варочнаяФИО:

Стаж работы:

Данный вариант всего лишь возможный формат, при желании можно добавлять данные о температуре, влажности, освещенности, уровне шума и оснащенности рабочего места. В ходе обследования фиксируются все действия рабочего, в фотографии может быть один рабочий на одну единицу оборудования, а не как в примере один на две машины.Определяется фактическое время использования оборудования, время простоев по различным причинам, показатели технологического режима, количество и время загрузки сырья, объем произведенной продукции и количество отходов. По окончании фотографии составляется сводка одноименных затрат (баланс времени):

Рекомендуется проводить подобное обследование в течение 2-3 дней, несколькими сотрудниками, так, чтобы охватить три или четыре смены. По результатам расчетов делаются выводы о загрузке оборудования, соблюдении технологических режимов, производительности линии, использовании времени смены рабочим, производятся сравнение с паспортными параметрами. Могут при необходимости создаваться расчетные балансы рабочего времени и времени использования оборудования.

Для рабочих автоматизированных линий характерен большой удельный вес оперативного времени, так как в состав подготовительно – заключительного времени включается только время, не перекрываемое машинным, то же самое касается и времени на вспомогательные действия. Оперативное время состоит из:

· Машинного времени (большую его часть работник занимается активным наблюдением);

· Вспомогательного времени для запуска, остановки оборудования не перекрываемого машинным.

Приведем пример: На последних моделях разливочных автоматов Tetra Pack рулоны с упаковочным материалом загружаются парно. То есть пока расходуется один рулон, оператор, не прекращая производство, может поставить второй, который начнет использоваться сразу, как только закончится первый. Соответственно вспомогательного времени на установку расходных материалов не возникает.

В некоторых источниках делаются попытки применить для исследования процессов на поточном производстве и определения затрат времени микроэлементных нормативов. Данное направление, безусловно, перспективно.Однако ввиду разных подходов к построению исходных таблиц движений, пока что сложно говорить о единообразии применяемых методик. Каждая фирма-консультант в данной области считает наиболее приемлемой «продвигаемую» ею методику, будь то МТМ, MOST , БСМ и т.д. Кроме того, получить «просто так» микроэлементную базудостаточно сложно, а овладение методикой БСМ с более чем десятком разнообразных таблиц движений представляется делом достаточно сложным. Если у компании есть возможность использовать данный подход, безусловно, им нужно пользоваться.

Следует сказать несколько слов о паспортной производительности оборудования. Каждая линия состоит из отдельных узлов. На практике предприятие - установщик сразу синхронизирует все элементы оборудованию под одну скорость, производительность. В то же время, иногда для комплектации линий покупаются элементы различных марок, с различной производительностью. В этой ситуации для расчета следует брать производительность самого «медленного» участка. Как ни странно наиболее «узким» местом в этом отношении может стать последний участок установки готовой продукции на поддоны.

Тс / Тсм, где

Тс – время сбоев;

Тсм – сменное время.

Чаще всего необходимость остановок оборудования обусловлена потребностью мойки и санитарной обработки. Так, например линии розлива соков TBA должны промываться при каждом изменении наименования выпускаемого продукта или через 20 часов непрерывной работы. Продолжительность мойки при этом составляет 4 часа, она также осуществляется в автоматическом режиме.

Пример: Паспортная производительность линии 3600 пакетов в час, продолжительность смены 12 часов, при этом 2 часа в смену уходят на мойку, 30 минут на подготовку к запуску. Тогда норма выработки в смену составит:

3600 Х (12-2-0,5)= 3600 х 10,5 = 37800 пакетов в смену, при весе каждого пакета в 200 г, получим

37800 Х 200 / 1000 = 7560 кг продукта в смену.

Нормирование численности происходит на основе всестороннего изучения работы всех членов бригады и типов вверенного им оборудования. При анализе затрат времени работников автоматизированных линий особое внимание следует уделить элементам обслуживания линий (контроль и регулировка процессов, активное наблюдение) и их повторяемости и продолжительности. Определяется время, как на обслуживание отдельного аппарата, так и всей линии. Определив общее время на обслуживание и активное наблюдение, можно рассчитать плановую численность по формуле:

Общие затраты времени на обслуживание линии за период / Оперативное время одного работника за тот же период

Для определения оперативного времени применяется расчетный (идеальный) баланс рабочего времени, сделанный на основе фотографий. Опираясь на приведенную формулу, определяется плановая численность бригады. В случае, если периоды времени обслуживания отдельных агрегатов работника не совпадают, он может быть задействован на нескольких участках. Подобный подход применяется, если работник может переходить с участка на участок и последовательно работать с разными агрегатами. Однако на практике для автоматизированных линий подобная ситуация встречается не так часто и только на некоторых участках (пример: первичное наведение и подготовка сырья). Пример: В течение одного дня нужно наводить 8 купажей для нектаров по 15000 тонн, на каждый из них уходит по 112 минут или 112/60= 1,87 часа. Оперативное время сотрудника в смену составляет10,6 часа, всего в месяц сотрудник занят 15 смен. Считаем сначала общее время в месяц (365/12=30,4 дня):

8 х 30,4 х1,87 =454,8 часа.

Оперативное время сотрудника в месяц:

15 х 10,6 = 159 часов.

Тогда плановая численность: 454,8 / 159 = 2,86 человека, округляем до 3-х.

Как уже было отмечено, применение подобного расчета возможно только на некоторых участках. Большинство линий, требуют одновременного запуска и постоянного активного наблюдения, в этом случае распределение численности бригады производится по принципу: один участок – одно рабочее место. Порой ситуация складывается таким образом, что даже при не 100% загрузке сотрудник сможет обслуживать только один участок с оборудованием. Но, к сожалению, работа одновременно всех узлов автоматизированной линии требует именно такого подхода. Производители оборудования, кстати, при передаче технической документации, указывают в ней, сколько человек требуется для контроля за участками линии. При вводе в эксплуатацию нового оборудования именно из этих данных и исходят соответствующие производственные службы. Проверка корректности расстановки и поиск путей оптимизации начинается только после начала стабильной, бесперебойной работы линий.Для наглядности, попробуем схематично показать, как выглядит типовая расстановка:

Нормы обслуживания определяются в ситуации, когда оборудование можно запускать последовательно и оператор может быть привлечен к работе на нескольких его единицах. Также их целесообразно определять для сменных наладчиков или слесарей, занимающихся ежедневной подналадкой и мелким ремонтом автоматов, а также их настройкой допустим, под новый формат упаковки (0,1 кг вместо 0,2, такое периодически тоже требуется). Nn , Np – среднее количество наладок и подналадок в смену на единицу оборудования;

Tn ,Tp – трудоемкость в человеко-часах одной наладки и подналадки.

Данные для расчетов получаются одним из названных методов исследования рабочего времени.Пример: Оперативное время сотрудника составляет 85% от продолжительности смены, которая длится 12 часов. Каждая единица оборудования требует настройки (подналадки) в среднем 1 раз в смену по 25 минут или 25/60 = 0,42 ч-часа. Кроме того раз в неделю приходится проходить плановые сервисные мероприятия продолжительностью3,5 часа, то есть 0,14 раза в смену (1 раз в неделю/7 дней). Получим, что норма обслуживания равна:

(12 х 0,85) /(0,42+ 0,14 х 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 или округляем 8 ед. оборудования в смену.

Методика расчетов достаточно проста и основана на обычных логических построениях. Однако чтобы получить данные для расчетов, необходимы достаточно обширные по времени исследования производственных процессов и их всесторонний анализ.

Возможные пути рационализации процессов на автоматических производственных линиях

Способов оптимизации процесса, который происходит при минимальном участии человека не так много. Большая часть из них связана четким соблюдением технологического процесса и недопущением неоправданных остановок в результате несвоевременного, либо некачественного техобслуживания, сокращения процента брака, устранением потерь рабочего временииз-за халатного отношения работников. Кроме того, возможно предпринять реорганизационные мероприятия на рабочих местах.

Приведем пример организационных изменений, приведших к положительному эффекту. Первоначально, по согласованию с заводом изготовителем, на каждом разливочном автомате стояло по одному оператору. При этом автоматы находились друг от друга на расстоянии2 – х метров. Расположение рабочих мест сотрудников выглядело следующим образом:

1,4 – автомат розлива, 2,3 пульт управления,5,6 – рабочие места операторв, на каждом автомате проходит транспортерная лента.Функция сотрудников сводилась к запускуоборудования, заправке их бумагой, контролю за процессом розлива. Кроме того, необходимо было постоянно наблюдать за ходом перемещения готовых пакетов по транспортеру. В случае падение одного из них, мог возникнуть «затор», сбой и образоваться большое количество брака. В этой ситуации оператор останавливает машину, возвращает пакет на место и снова запускает машину. Как видно из первого рисунка, зоны наблюдения обоих сотрудников перекрываются, а пульты управления находятся на расстоянии вытянутой руки.

После анализа рабочего времени (на втором рисунке), особенностей организации рабочих мест, было решено, оставить одного сотрудника на два автомата, установив ему некоторую доплату, за повысившуюся интенсивность работы. В результате произошло снижение численности занятого персонала без снижения качества и скорости производства. Как выяснилось, частота падений пакетов небольшая и один человек вполне может контролировать два участка транспортера.

Подобные возможности для улучшений можно выявить только на основе всестороннего изучения технологического процесса, особенностей производства и затрат рабочего времени сотрудников. Как уже было сказано простора для деятельности нормировщика на автоматизированных линиях меньше, чем на ручных операциях, но даже здесь скрупулезный анализ процедур может принести определенные результаты.