Оборудование для входного контроля полиграфических материалов. Организация контроля качества продукции. Контроль на операциях производства

42. Организация контроля качества полиграфической продукции, измерители, показатели качества, виды и методы контроля

Руководящая роль в организации системы качества принадлежит директору предприятия. Он формирует политику в области качества, устанавливает стратегические цели, принципиальные направления деятельности и определяет всю идеологию документов системы менеджмента качества на полиграфическом предприятии. Для анализа эффективности работы системы создается Совет по качеству - консультационный орган при директоре.

Объективно показатели измерения качества устанавливаются через государственную и отраслевую систему стандартизации. Наряду с государственными и отраслевыми стандартами используются и технические условия (ТУ) и технические требования к продукции, а также стандарты предприятий. В полиграфии качество оценивается с помощью показателей, разделяющихся на две категории:

Показатели, имеющие числовые значения (например, толщина бумаги, скоростные режимы работы машины и т.п.);

Показатели, не имеющие численной характеристики (например, отмарывание оттиска, неправильная комплектовка блока, перекос страниц и т.п.). В полиграфическом производстве контролируется не только качество готовой продукции и полуфабрикатов, а также и другие объекты, определяющие качество полиграфической продукции. В связи с этим объектами технического контроля могут быть: материалы - основные и вспомогательные; полуфабрикаты, получаемые со стороны; оригинал-макет; готовая продукция; полуфабрикаты, передаваемые из цеха в цех; технология изготовления продукции; техническая документация; режимы работы оборудования; состояние оборудования и инструментов; трудовые ресурсы предприятия.

По каждому из этих объектов устанавливается перечень контролируемых параметров. В качестве контролируемых параметров могут выступать: марка материала; геометрические размеры; физико-химические свойства; качественные и количественные характеристики технологического процесса и т.п. Виды технического контроля, используемые на полиграфических предприятиях, можно классифицировать по определенным признакам.

В зависимости от этапа производства технический контроль может быть входным, операционным и приемочным. Входной контроль включает проверку поступающих на предприятие материалов (бумаги, краски и т.д.), полуфабрикатов и комплектующих изделий на предмет их соответствия стандартам, техническим условиям и др. Операционный контроль проводится в процессе обработки продукции с целью проверки качества полуфабрикатов и выполнения технологических операций, выявления и устранения отклонений от нормального хода производственного процесса. Приемочный контроль проводится с целью определения соответствия показателя качества готовой продукции установленным стандартам, техническим условиям и др.

В зависимости от полноты охвата изделий контролем различается сплошной и выборочный контроль. При выборочном контроле решение о качестве контролируемого объекта принимается по результатам одной или нескольких выборок из партии. Этот вид контроля применяется при устойчивом технологическом процессе.При сплошном контроле решение о качестве принимается по результатам проверки всех изделий из партии. Этот вид контроля является достаточно трудоемким, но почти полностью исключает возможность попадания к потребителю недоброкачественной продукции. По назначению различают контроль годности изделий, качества продукции и устойчивости процесса. Контроль годности изделий предназначен для отделения из партии бракованных изделий.

При контроле качества продукции производится оценка уровня качества полуфабрикатов по установленным показателям операции. В задачу контроля устойчивости технологического процесса входит определение отклонения от заданных параметров техпроцесса и анализ факторов их вызывающих. Это позволяет проводить своевременную регулировку оборудования для обеспечения сохранения параметров качества.

По расположению контрольных пунктов различают скользящий и стационарный контроль. Скользящий контроль выполняется непосредственно на рабочих местах с применением простых контрольно-измерительных приборов и инструментов. При этом контролер одновременно обслуживает несколько рабочих мест. Стационарный контроль выполняется в стационарных контрольных пунктах, которые создаются при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства. Эти пункты оснащаются сложной измерительной аппаратурой и требуют рациональной организации труда контролеров.

В зависимости от характера контроля различают активный и пассивный контроль. Активный (предупредительный) контроль изделий проводится для выявления отклонений от заданных параметров качества по мере выполнения операций. Этот контроль наиболее эффективен. Пассивный (заградительный) контроль проводится в основном после завершения операции и предназначен для выявления брака, чтобы не допустить бракованные изделия на последующие операции.

На полиграфических предприятиях 1 процессе технического контроля используются следующие методы оценки показателей качества: расчетный, измерительный, экспертный и социологический. При выборе методов измерения учитываются вид контролируемого параметра; применяемое оборудование; место расположения точки измерения параметра. Именно эти факторы определяют вид и средства измерений.

Расчетный метод основывается на использовании теоретических и эмпирических зависимостей показателей качества от факторов его определяющих.

Измерительный метод может проводиться с использованием технических средств измерения (инструментальный метод) или основываться на анализе восприятия органов чувств человека (ор-ганолептический метод). Измерения могут быть прямые и косвенные. Методы прямых измерений включают в себя метод непосредственной оценки контролируемых параметров и метод сравнения с мерой. При этом нельзя однозначно утверждать что точнее: прямые или косвенные измерения. Все зависит от средства измерения и его точности.

Инструментальный метод в полиграфическом производстве представлен геометрическим, физико-химическим, экспериментальным методами. При инструментальном методе контроля используются контрольно-измерительные приборы и инструменты соответствующего назначения. Физико-химический контроль применяется в основном в лабораторном анализе, например при поступлении на предприятие бумаги.

На полиграфических предприятиях в качестве средств измерений широко применяются денситометры различных конструкций и другие приборы и технические средства, в том числе электронная техника, обеспечивающая контроль и регулирование технологического процесса в автоматическом режиме.

Органолептический метод в полиграфическом производстве представлен в основном визуальным контролем, состоящем в осмотре изделия, иногда с применением лупы или микроскопа. Особое место в средствах контроля занимают тест-объекты или тест-шкалы. Они предназначены для визуального контроля отпечатанных листов-оттисков.

43. Производственный потенциал предприятия и его использование

Производственный потенциал предприятия при имеющихся ресурсах определяется его производственной мощностью.

Под производственной мощностью предприятия понимается «расчетный максимально возможный в определенных условиях объем выпуска продукции в единицу времени». Производственная мощность определяется как максимально возможный годовой (суточный, сменный) выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусматриваемых планом, при условии полного использования производственного оборудования с учетом применения передовой технологии и организации труда в соответствии со сложившейся специализацией предприятия. Производственная мощность дает представление о резервах роста объема производства; позволяет выявлять наиболее загруженные («узкие») места производственного процесса, принимать решения по проведению организационно-технических мероприятий, связанных с обновлением основных производственных фондов, изменением их структуры, и т.п. Производственная мощность предприятия рассчитывается по мощности ведущего производственного подразделения (цеха, участка) . Ведущими подразделениями считаются те, на которых выполняются основные технологические операции по изготовлению готовой продукции. Выбор ведущих производственных подразделений может производиться также на основе таких критериев, как стоимость используемых основных производственных фондов и трудоемкость выпускаемой продукции. В качестве ведущих подразделений полиграфических предприятий принимаются печатные. Предприятия, специализирующиеся на выполнении допечатных процессов, определяют производственную мощность по подразделениям, осуществляющим электронный набор или цветоделение (в зависимости от характера специализации предприятия).

В качестве ведущих подразделений полиграфических предприятий принимаются печатные. Предприятия, специализирующиеся на выполнении допечатных процессов, определяют производственную мощность по подразделениям, осуществляющим электронный набор или цветоделение (в зависимости от характера специализации предприятия).

Производственная мощность ведущего подразделения предприятия определяется мощностью единичного оборудования. Если подразделение специализировано по технологическому принципу, то его мощность будет равна сумме мощностей однотипного оборудования.

В том случае, когда ведущим подразделением является многооперационное подразделение предметной специализации, внутри него приходится также выделять ведущее оборудование по установленным критериям. При этом в таких цехах, как брошюровочно-пере-плетный, мощность может быть определена по наименее производительному (лимитирующему оборудованию), от которого зависит пропускная способность подразделения.

Мощность оборудования (кроме печатного) рассчитывается по формуле

Производственная мощность предприятия рассчитывается в разрезе номенклатурных групп производства: по книжно-журнальной, изобразительной, бланочной, газетной и прочей продукции. Единицей измерения производственной мощности является тысяча приведенных краскооттисков. Годовая производственная программа формируется на основе заказов и представляет собой объем выпускаемой продукции в натуральном выражении. На основе заказов издательств и других организаций составляется сводный тематический план, включающий в себя перечень заказов с их технологическими параметрами (характер продукции, объем, тираж, красочность, способ печати и др.). Затем определяется объем производства в целом по предприятию и устанавливается производственное задание основным подразделениям в натуральном выражении: по печати (отдельно по ее видам), по формным и брошюровочно-переплетным процессам. Вначале устанавливается промзадание по брошюровочно-переплетным или другим подразделениям, завершающим производственный цикл и обеспечивающим сдачу готовой продукции. Затем производится увязка задания по брошюровочно-переплетным процессам с заданием по печати и окончательно формируется промзадание по печати. В свою очередь, задание по печати увязывается с заданием по до-печатным процессам и им устанавливается промзадание. Промзадание является основанием для разработки производственного плана соответствующего подразделения. В производственный план включается конкретный перечень выполняемых операций, установленное оборудование. По каждой операции (виду оборудования) рассчитывается загрузка в машиночасах (нормочасах), количество машин и уточненное значение сменности их работы.

Введение ……………………………………………………………………..…6

1.Основы контроля качества ……….………………………………………....8

1.1 Основные понятия по контролю качества …………………………...8

1.2 Сущность контроля качества продукции …………………………...10

1.3 Нормализация печатного процесса ………………………………….13

1.4 Контрольно-измерительное оборудование …………………………17

2. Анализ контроля качества полиграфической продукции на предприятии………………………..………………………………………….21

2. 1 Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции …....………………………………...21

2.2 Контроль состояния технологического оборудования……………..31

2.3 Контроль соблюдения технологических норм ……………………..32

2.4 Контроль на допечатном участке ……………………………………34

2.5 Контроль на формном участке ……………………………………....36

2.6 Контроль печати …………………………………………………..….38

2.7 Продвинутые системы контроля ………………………………….…41

2.8 Контроль цифровой печати ……………………………………...…..46

Контроль качества готовой продукции ………………………..……47

3.Роль контраста в процессе контроля качества печати ………………..….50

3.1 Роль процесса печати ………………………………………………...52

3.2 Контроль растискивания ……………………………………………..55

3.3 Способ настройки печатной машины ……………………………….56

3.4 Заниженный контраст ………………………………………………..60

3.5 Завышенный контраст ………………………………………………..61

4. Охрана труда и окружающей среды ……………………………………...63

4.1 Описание участка контроля качества полиграфической продукции……………………………………………………………………...63

4.2 Производственное освещение………………………………………...63

4.3 Электробезопасность …………………………………………………66

4.4 Расчет вентиляции ………………………………………………….…70

4.5 Пожарная безопасность ………………………………………………73

Выводы по охране труда ………………………………………………….75

5. Экономическая часть ……………………………………………………...77

5.1 Технико-экономические параметры производственного процесса……………………………………………………………………..…77

5.2 Расчет себестоимости продукции …………………………………..80

5. 3 Коммерческие расходы ………………………………………………83

Структура себестоимости ………………………………………………...88

Библиографический список …………………………………………….……89

Приложение 1…………………………………………………………………91

Приложение 2 ……………………………………………………...…………93

АННОТАЦИЯ

В данной работе рассмотрены вопросы, связанные с усовершенствованием существующих способов контроля качества полиграфической продукции.

Описаны два существующих подхода к контролю и управлению цветом. Выявлены достоинства и недостатки каждого из способов. Выбран оптимальный подход к решению проблемы качества полиграфической продукции.

Рассмотрены вопросы по экономии затрат на материалы, а также произведены расчеты по снижению себестоимости учетной единицы продукции.

Рассмотрены вопросы охраны труда и работы оборудования в чрезвычайных ситуациях. Произведены расчеты производственного освещения, заземления, вентиляции, предусмотрены меры пожарной безопасности.

ВВЕДЕНИЕ

Говоря сегодня об оптимизации производства, я бы хотела рассмотреть различные аспекты, связанные с контролем качества. Ряд российских предприятий уже аккредитован по стандартам ISO 9000, и контроль качества на них строго регламентирован международными нормами. Большинство остальных типографий часто пользуются внутренними нормативами и рекомендациями.

Актуальность исследования объясняется тем, что в рыночной экономике проблема качества является важнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной и экологической безопасности.

Качество – комплексное понятие, характеризующее эффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организация производства, маркетинг и др. Исследования, проведенные в ряде стран, показали, что в компаниях, мало уделяющих внимания качеству, до 60% процентов времени может уходить на исправление брака.

Значение повышения качества достаточно многообразно. Решение этой проблемы на микроуровне важно и для экономики в целом, т. к. позволит установить новые и прогрессивные пропорции между ее отраслями и внутри отраслей. Достаточно высокая надежность приобретенного потребителем оборудования обеспечит пропорциональность производственного процесса, что важно для предотвращения аварийных и внеплановых выходов оборудования из строя, возникновения “узких” мест.

Если не уделять серьезного внимания качеству, потребуются значительные средства на исправление дефектов. Гораздо больший эффект будет достигнут путем разработки долгосрочных программ по предотвращению дефектов.

До недавнего времени считалось, что качеством должны заниматься специальные подразделения. Переход к рыночной экономике обусловливает необходимость изучения опыта ведущих фирм мира по достижению высокого качества. Ведущие фирмы стран с развитой рыночной экономикой считают, что на достижение качества должны быть нацелены все службы. Ключевую роль в повышении качества играют требования потребителей, информация о неисправностях, просчетах и ошибках, оценки потребителей.

Целью дипломной работы является контроль качества полиграфической продукции на предприятии.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. рассмотреть основные понятия по контролю качества продукции;

2. раскрыть сущность контроля качества продукции;

3. исследовать особенности контроля качества полиграфической продукции;

5. провести анализ контроля качества полиграфической продукции на предприятии;

6. разработать предложения по улучшению контроля качества полиграфической продукции на предприятии.

Предметом исследования является контроль качества полиграфической продукции предприятия.

ОСНОВЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

1.1. Основные понятия по контролю качества

Качество – емкая, сложная и универсальная категория, имеющая множество особенностей и различных аспектов. В соответствии со стандартом ISO 9000:1994: Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предлагаемые потребности.

Качество – это неотъемлемая часть продукта и/или услуги, которая занимает особо важное значение в предпринимательской деятельности. И не секрет, что для того, чтобы компании «выжить» в конкурентной среде нужно производить только качественный товар и/или услуги. Каждый знает, что потребитель предпочтительнее отнесется к товару и/или услуге высокого качества.

Качество продукции имеет первостепенное значение для потребителей, так как именно качество определяет ее потребительскую стоимость. При этом часто повышение качества продукции равнозначно росту ее количества; кроме того повышение качества обычно достигается при меньших затратах, чем увеличение объема выпуска продукции.

Потребителей интересуют надежность, удобство в эксплуатации, долговечность, эстетические свойства продукции и т.д. Для того чтобы произвести товар сначала следует узнать потребности потребителей, потому что потребности человека тесно связаны с качеством товара.

Современное представление о качестве основано на принципе наиболее полного выполнения требований и пожеланий потребителя, и этот принцип должен быть заложен в основу проекта любого изделия. Потребителем изделия может быть как отдельный человек, так и коллективы людей, предприятия, организации или общество в целом.

Система качества - совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Политика в области качества - основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные высшим руководством.

Планирование качества - деятельность, которая устанавливает цели и требования к качеству и применению элементов системы качества.

Обеспечение качества - все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, а также подтверждаемые (если это требуется), необходимые для создания достаточной уверенности, что объект будет выполнять требования к качеству.

Улучшение качества - мероприятия, предпринимаемые повсюду в организации с целью повышения эффективности и результативности деятельности и процессов для получения выгоды, как для организации, так и для ее потребителей.

Контроль качества продукции - действия (комплекс мер), включающие проведение измерений, анализ испытаний совокупности свойств и характеристик продукции и их сравнение с установленными требованиями для определения соответствия полученных и требуемых величин параметров качества.

Контроль качества продукции позволяет оперативно определять отклонения технологических показателей от норм и своевременно принимать меры по их устранению. Выполнение контроля качества продукции на каждом этапе репродуцирования "оригинал - ввод - отображение - цветокоррекция - формный процесс - печатный процесс - оттиск" гарантирует высокое качество полиграфической продукции. Контроль качества продукции проводят и для проверки соответствия требованиям заказчика, если они отличаются от требований нормативной документации.

1.2. Сущность контроля качества продукции

Сложно представить себе современную серьезную фирму, которая не нуждалась бы в полиграфической продукции. Фирменные бланки, ручки, конверты, визитки и прочие канцелярские принадлежности с фирменной символикой постоянно нужны в процессе работы. Помимо этого, жизненно важной полиграфической продукцией для многих является наружная реклама и рекламные материалы (листовки, флаеры, буклеты).

При таком потоке просто необходимо осуществлять контроль качества полиграфической продукции. Ведь плохая полиграфия может принести не только убыток в виде заплаченных за некачественный тираж денег. Это может привести к потерянным прибылям. Представьте себе рекламу крема, на которой изображена модель с землистым цветом лица или постер для точки быстрого питания, где изображены ярко-красный кусок мяса в обрамлении синеватого листа салата. Сомнительно, что эти продукты будут пользоваться спросом.

К сожалению, ни одна типография не может дать вам стопроцентной гарантии постоянного качества. Качество бумаги, влажность воздуха в типографии, рабочие, работающие над вашим заказом, ночная или дневная смена – в этих параметрах, по определению, заложена нестабильность и вероятность ухудшения качества печатной продукции.

Обычно оценка качества заказа делается «на глазок». Но это не самый надёжный способ. Во-первых, освещение везде, где могут оказаться образцы вашего заказа, будет разным. Пусть даже в типографии, где вы будете принимать полиграфическую продукцию, оно будет очень высокого качества (что в реальности встречается редко) освещение на улице будет заметно отличаться от него. И, во-вторых, необходимо учитывать то, что цветовосприятие у людей разное и объект на запечатанном листе будет восприниматься по-разному, что не всегда будет иметь положительный эффект.

Поэтому лучше положиться на технологические методы контроля качества. Здесь вам поможет шкала контроля качества (полоса на краю запечатанного листа с разноцветными плашками и кружками с вписанным в них крестом) и знание некоторых особенностей готовой полиграфической продукции.

Перечислим те параметры, на которые нужно первым делом обратить внимание при приеме заказа.

На шкале контроля качества, по кружку с крестом внутри вы сможете понять, насколько точно сведены краски на офсетной машине. Он должен иметь черный цвет. Если этот кружок с крестом имеет нечеткое очертание и какой-либо цвет выдается – это значит, что изображение искажено. Может быть, на первый взгляд это и не заметно, но если приглядеться, то можно увидеть, что контуры изображения имеют нечеткий вид, а краски на макете и на оригинале отличаются.

На страницах буклета или брошюры не должно быть марашек (небольших пятнышек краски), следов клея или некачественной печатной формы. Не допускается слипание страниц и непропечатка текста. Допускается небольшое отличие яркости текста, но он обязательно должен быть читабельным без напряжения глаз. Обязательно проверьте номера страниц и наличие всех тетрадей в брошюре. Тетрадь – это часть брошюры, состоящая из 16 или 32 страниц.

Если вы заказали ламинацию полиграфической продукции (например, визиток) обратите внимание на плотность прилегания ламината (пленки). По стандартам она должна составлять не менее 97 процентов.

Необходимость организации системы контроля качества в условиях бесперебойного поточного производства, как правило, обусловлена следующими причинами:

Нестабильность показателей качества продукции разных групп сложности;

Невозможность выполнения повторяющихся (периодических) заказов по одним и тем же нормативам;

Наличие периодических сбоев поточного производства по причине неудовлетворительного качества продукции даже при высокой квалификации персонала (под такими сбоями в первую очередь подразумеваются перепечатки тиражей по вине типографии);

Неудовлетворенность заказчиков качеством продукции;

Высокие технологические отходы материалов на производстве.

Для стандартизации качества поэтапно осуществляются следующие действия:
- сбор информации и анализ стабильности печати;

Выработка объективных критериев оценки качества печати;

Разработка системы контроля этих критериев, создание постоянно действующей системы;

Сквозной контроль качества на базе объективных данных (норм и допусков).
Успешная реализация системы контроля качества обеспечивает, по крайней мере, два существенных для производства результата:

Повышение точности выполнения заказов, в том числе повторяющихся (то есть повышение стабильности);

Снижение технологических отходов печатного процесса.

1.3. Нормализация печатного процесса

Одной из наиболее важных задач стандартизации в полиграфии является определение и внедрение удовлетворяющих заказчиков норм контроля цветовоспроизведения на этапах допечатной подготовки, пробной и тиражной печати. В настоящее время большинство типографий выработали собственные нормативы и методики оценки качества цветовоспроизведения. Отраслевые нормы оценки также существуют, причем имевшиеся ранее денситометрические нормы в настоящее время замещаются колориметрическими. Наиболее продвинутые полиграфисты используют современные стандарты, одним из которых является в последней редакции от 2004 года. Существует ряд работ, раскрывающих суть этого стандарта, поэтому в данной статье нет смысла повторно излагать основы колориметрического подхода. Однако следует обратить внимание на направленность стандарта в сторону колориметрии и отсутствие в нем нормирования такого распространенного денситометрического показателя, как оптическая плотность 100%-ных плашек. В этой же редакции стандарта, впрочем, как и в предыдущей, ключевым параметром оценки качества воспроизведения цвета остается баланс по серому.

Баланс по серому - один из немногих критериев, позволяющих организовать сквозной контроль воспроизведения цвета на оттиске. Более того, по-настоящему работать он начинает именно при сквозной схеме. При этом по всей технологической цепочке - от подготовки исходных файлов (правильного цветоделения под конкретный печатный процесс) до собственно процесса печати - необходимо добиться синхронизации балансов.
Следует отметить тот факт, что печатные машины в типографиях находятся в разном состоянии, отличаются и технологические режимы их работы, а также используемые расходные материалы и пр. В большинстве случаев выбор режимов и материалов, в зависимости от особенностей оборудования и условий печати, осуществляется исходя из условия максимальной экономической эффективности производства.

К вопросам стандартизации можно подойти, сочетая принципы стандарта ISO и экономическую целесообразность. Для этого нужно в течение некоторого времени собирать информацию о параметрах печатного процесса путем контрольных спектрофотометрических и денситометрических измерений оттисков (это необходимо еще и для того, чтобы проверить стабильность процесса и обеспечить гарантированное попадание в построенный по собранным данным профиль через месяц, полгода, год...). В случае применения различных бумаг или красок, а также при выполнении разных по характеру заказов (макетов) и при варьировании других условий данные необходимо систематизировать, чтобы получить реальную картину происходящего на печатной машине. Только на основе большого объема данных можно установить и последовательно устранить причины отклонения параметров качества от нормативных значений. Такими причинами могут быть, например, неудовлетворительное состояние машины, несоответствующие друг другу расходные и печатные материалы, недостаточная квалификация печатников и т.д.

После обоснованного выбора критериев нормирования печатного процесса можно заняться его стандартизацией. Стандарт описывает градационную характеристику офсетного печатного процесса, показывая, какой она должна быть в идеальных условиях (нормированные колориметрические характеристики красок, баланс по серому, показатель растаскивания красок при постоянных условиях проводимых измерений). На практике, как известно, идеальных условий не бывает, поэтому необходимо добиваться их оптимизации. Вероятно, оптимальной можно считать градационную характеристику печатного процесса, которая отвечает следующим требованиям:

Позволяет воспроизводить максимально возможный на данной машине тоновый диапазон (в соответствии с для линиатуры растра от 60 до 70 лин./см растровые структуры должны воспроизводиться в пределах от 2 до 98%), оптимальный относительный контраст печати;

Градационные кривые красок - ровные, колоколообразные, а не пилообразные или «двугорбые»;

Между градационными кривыми четырех основных триадных красок нет сильного расхождения (не более 5%), как нет и существенного отклонения от нормированного в ISO показателя растискивания (возможны исключения). Если разница в растискивании между печатными секциями будет большой или же величина этого показателя будет значительно отличаться от указанной в ISO (например, если машины не новые), то растискивание нужно стараться стабилизировать за счет компенсации на стадии допечатной подготовки.

Для сбора данных о печатном процессе можно организовать так называемые принт-тесты, которые следует проводить в обычных для предприятия условиях работы машины (конечно же, не забыв своевременно выполнить ТО) с использованием обычных для предприятия бумаг, красок и других материалов и при оптимальных технологических режимах. Измерив цветовые координаты плашек и бинаров на оттисках, следует вычислить оптические плотности, растискивание, относительный контраст печати и, конечно же, проверить баланс серого в светах, полутонах и тенях (по баланс серого проверяется в следующих точках: 25:19:19; 50:40:40; 75:64:64). Реальные соотношения триадных красок в балансах серого, скорее всего, будут другими, при этом, учитывая неидеальность процесса, нужно корректировать параметры цветоделения.

В дальнейшем для поддержания стабильности процесса необходимо будет отслеживать соблюдение нормированных параметров цветовоспроизведения, исходя из которых следует разработать ТУ печатного процесса (в качестве подсказки - в упомянутом ISO указано, что нормируется, а что нет). Отделу допечатной подготовки заказчика, который выполняет цветоделение исходных макетов для печати, обязательно нужно знать, каким должен быть баланс цветоделения, какие показатели растискивания соблюдаются на печатной машине, каковы координаты плашек основных цветов и бинаров. В принципе, данную задачу отчасти решает профилирование, ведь в ICC-профилях, построенных в ходе принт-теста, такие данные уже содержатся. Однако следует учесть, что профиль не всегда может быть построен достаточно точно, да и в условиях печати постоянно что-то меняется.

Некоторые типографии предоставляют заказчику возможность на основе данных о параметрах печатного процесса сделать соответствующий профиль самостоятельно, выполнив затем его совместную сверку. Это свидетельствует о гибкости подхода типографии к заказчику, ведь заставить всех заказчиков использовать только «свои» ICC-профили нелегко. Так же сложно оперативно контролировать, использовались ли правильные ICC-профили. При этом для типографии важно печатать единообразно, а не заниматься творчеством, пытаясь исправить на печатной машине некорректное для данного печатного процесса цветоделение.

Объективно оценить цвет и удерживать его параметры как можно более стабильными на протяжении всего тиража поможет спектрофотометрический контроль оттисков (например, в случае оснащения печатной машины спектрофотометрическими системами контроля цвета с обратной связью). Спектрофотометрические методы особенно эффективны для контроля «около охватных» цветов, простых и сложных бинаров, «фирменных» цветов и оттенков и т.д.

Итак, применение баланса серого в качестве сквозного критерия оценки качества цветовоспроизведения, с одной стороны, упростит работу с заказчиками, а с другой - решит множество производственных проблем. Использование колориметрических методов контроля вместе с удержанием баланса серого и стабилизацией градационной характеристики будет способствовать достижению максимальной объективности в оценке цветов и оттенков и стабильности воспроизведения цвета.

1.4. Контрольно-измерительное оборудование

Современные методы контроля качества печати, в особенности ключевого параметра для полиграфии - цвета на оттиске, - требуют использования соответствующей контрольно-измерительной техники - денситометров и спектрофотометров. Не углубляясь в особенности каждого метода, можно сказать, что для оценки цвета наиболее объективным является спектрофотометрический контроль, так как он основан на измерении колориметрических координат на оттисках, в то время как денситометрический метод оценивает оптические плотности красочных слоев. Если спектрофотометр измеряет спектр, то денситометр - количество света за зональными светофильтрами. При этом денситометрические величины могут быть получены пересчетом из спектральной кривой отражения.

В настоящее время в большинстве типографий для оперативного контроля качества применяются денситометры, то есть выполняется косвенная количественная оценка критериев воспроизведения цвета. В качестве таких критериев рекомендуется выбирать баланс по серому и колориметрические показатели, иначе будет затруднительно получить в печати предсказуемый по цвету результат.

Следует отметить, что использование спектрофотометров в системах контроля, основанных только на денситометрических нормативах, некорректно. Сомнительной, прежде всего, представляется целесообразность закупки дорогостоящей спектрофотометрической системы для работы лишь по денситометрическим значениям: зачем платить больше, если техника будет применяться не по прямому назначению (или будет использоваться только малая часть ее возможностей)? Кроме того, любые изменения в колориметрических координатах, вследствие смены вида, а иногда и просто партии красок, бумаг или технологических режимов, влекут за собой изменение математически рассчитываемого прибором значения оптической плотности. И это несмотря на то, что па самом деле толщина красочного слоя на оттиске может оставаться одинаковой.

Некоторые спектрофотометрические системы дают возможность пользователю самостоятельно закрепить за определенной координатой плашки основной краски конкретное значение оптической плотности, например измеренное обычным денситометром.

Спектрофотометрическая система сравнивает координаты измеряемого и эталонного цветов, отображая процесс сравнения на мониторе в виде графика, а показываемое при этом значение оптической плотности рассчитывается компьютером по математической формуле. В программное обеспечение таких систем может быть включена база данных стандартных (например, из цветовых координат, может предусматриваться возможность внесения собственных данных. При измерении всегда учитываются цветовые координаты стратегии организации систем контроля качества.

Существует несколько разных стратегий организации систем контроля качества на полиграфических предприятиях. Выбор той или иной из них определяется, прежде всего, специализацией предприятия на рынке полиграфических услуг, объемами и видами выпускаемой продукции, то есть целями и задачами конкретного производства. Перечислим основные стратегии:
- закупка автоматизированных контрольно-измерительных систем управления цветовоспроизведением с обратной связью на печатные машины, работающих по одному и тому же стандарту в режиме ин-лайн. Эта стратегия предполагает максимальное вложение средств в оборудование. Такие системы могут решать значительную часть проблем контроля качества, обеспечивая стабильность воспроизведения цвета. Их внедрение потребует затрат на специалистов (впрочем, эти затраты имеют место при любом выбранном пути развития);

Закупка менее дорогостоящих приборов и спектрофотометрических систем контроля без обратной связи с печатными машинами. При этом вкладывать средства понадобится и в найм специалистов по стандартизации, и в повышение квалификации печатников;

Вложение средств в стандартизацию качества печати путем привлечения специализированной сторонней организации, располагающей необходимым контрольно-измерительным оборудованием, методиками и специалистами; заключение долгосрочного договора с последующей сертификацией предприятия и т.д. В этом случае достаточно использования несложных приборов оперативного контроля, например денситометров, для обеспечения в процессе печати постоянства выработанных в стандарте критериев оценки качества продукции;

Вложение максимума средств в собственный отдел допечатной подготовки. Закупка необходимого программного и аппаратного обеспечения для внесения компенсаций отклонения основных параметров печатного процесса от стандартных. При этом потребуются квалифицированные специалисты в области цветоделения и цветокоррекции. Возможна организация коррекции цветоделения макетов заказчика под собственный печатный процесс.

Вышеуказанные стратегии не противоречат друг другу и взаимодополняемы. Существуют и другие варианты стратегий, позволяющие добиться главного - стабильного, единообразного и высокого уровня качества полиграфического исполнения продукции.

Высокое и стабильное качество печати, отлаженная система его контроля, стандартизация технологического процесса - это необходимые условия авторитетности предприятия на рынке полиграфических услуг, получения конкурентных преимуществ и ключ к успеху и процветанию типографии.

2. АНАЛИЗ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПОЛИГРАФИЧЕСКОЙ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИИ

2. 1 Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции

Задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Попробуем сформулировать условия получения качественного изделия.

1. Правильный выбор расходных материалов.

2. Использование качественных расходных материалов.

3. Правильное использование расходных материалов.

Для соблюдения этих условий требуется правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы контроля.

1. Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

2. Периодический контроль состояния оборудования.

3. Контроль соблюдения технологических норм.

4. Контроль качества готовой продукции.

Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Выбор расходных материалов

Итак, начнем по порядку. Получен заказ, и надо решать, из чего и как он будет выполнен. Следует сразу оговориться, что вне нашего поля зрения остаются вопросы, связанные с выбором и контролем бумаги. Эту, достаточно специфическую, тему, мы оставим для специалистов из компаний, поставляющих бумагу.

С технологической точки зрения изделие можно рассматривать как "слоеный пирог":

Основа (бумага, пленка),

Грунт (может отсутствовать),

Лак (может отсутствовать),

Дополнительная отделка (тиснение, термография и т.д.).

При этом, этот "пирог" должен вести себя как единое целое.

При выборе краски надо учесть, что при лакировке водными и УФ-отверждаемыми лаками (а они используются достаточно часто) нестойкие к щелочам и спиртам пигменты изменяют оттенок краски. Это наиболее часто встречающаяся проблема. Если Вам предстоит работать с УФ-отвержаемыми лаками, то следует помнить, что не все они тиснятся и клеятся. Причем клеить заказчик уже будет позже сам. А использование водного грунта под УФ-лак, как правило, ведет к снижению конечного глянца.

В целом, выбор расходных материалов основывается на знаниях продуктов и опыте технологов.

Входной контроль расходных материалов

Вы остановили выбор на конкретном материале и закупили его. Он сопровождается техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры продукта при поставке, а также описание по его применению. Значение этих параметров даются в значительном интервале, а конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, который, как правило, содержит больше данных, чем технический лист. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield, известен также Cone and Plate, Krebs-Stormer, Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр.

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH.

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала, которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов. Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает, ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра. Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

Определение времени высыхания или пленкообразования,

Определение времени закрепления на бумаге,

Определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

Определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера.

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки.

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию.

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено из-за плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы.

2.2. Контроль состояния технологического оборудования

В силу того что мы не являемся поставщиками полиграфического оборудования, в этом разделе мы отметим отдельные моменты, на которые следует обращать внимание с точки зрения расходных материалов.

Подача материала - исправность насосов. Как уже отмечалось выше, неисправность в системе подачи может привести к повышенному пенообразованию.

Системы нанесения. Регулировка давления валов отвечает за точность нанесения заданного количества материала. Поверхность валов - за перенос материала.

Системы сушки. Спорные вопросы по реактивности УФ-отверждаемых материалов чаще всего вызваны неудовлетворительным состоянием УФ-сушки (севшие или загрязненные лампы, грязный отражатель и т.д.). Проверить интенсивность излечения сушки в требуемом диапазоне длин волн можно с помощью ультрафиолетового радиометра. Единственным минусом этого прибора является высокая стоимость прибора и постепенное разрушение датчика в ходе измерений.

2.3. Контроль соблюдения технологических норм

Как и любой технологический процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

Описание выбранных материалов и их контроль,

Описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля,

Описание контроля готовой продукции.

Составление точного регламента или хотя бы технологической карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов.

Следует отметить, что контроль готовой продукции, о котором дальше пойдет речь, в первую очередь, распространяется на пробный тираж. Нет смысла печатать весь заказ, если уже сразу ясно, что он не будет удовлетворять требованиям, предъявляемым заказчиком.

Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства. Производственный процесс дневной смены, когда технолог находится в цехе, не должен отличаться от ночной смены.

И когда мы говорим, что регламент начинается с описания используемых материалов, это не излишний педантизм. На своем опыте мы убедились, что работу надо начинать с изучения этикетки расходного материала – тот ли материал Вы взяли? Мы уже неоднократно сталкивались с тем фактом, что ошибочно залитый в машину водный лак приводит к слипанию стопы, а ошибка с УФ-лаком не позволила работать с обычной скоростью (лак был менее активным и не предназначался ни для этой машины, ни для этой работы).

Другой, столь же несложный пример. Лак перед работой должен быть перемешан. При хранении материалы могут расслаиваться. Это ведет к изменению вязкости, то есть Вы получаете неверное ее значение, а также может измениться сама лаковая пленка – это в первую очередь касается матовых лаков.

Еще один пример. Материал должен быть заданной температуры. Как уже демонстрировалось на графике, вязкость очень сильно зависит от температуры и снижение ее всего лишь на 30С может повысить вязкость (в данном случае лака) на 10"".

И если холодный лак со склада можно акклиматизировать до заданной температуры, то в более сложной ситуации Вы можете оказаться жарким летом. Повышение температуры воздуха в цехе приводит к снижению вязкости лака со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Итак, мы выбрали качественные материалы и на исправном оборудовании с соблюдением технологических норм получили конечный продукт.

Контроль на допечатном участке

Рассмотрим создание непосредственно спецификации цвета. Это происходит на стадии создания дизайна изображения. Именно дизайнер определяет, каким мы должны увидеть финальный отпечаток. Созданное изображение и готовая продукция характеризуется визуальным их восприятием, что накладывает необходимость получения точного изображения на мониторе дизайнера. Возникает необходимость использования калибратора монитора. Следует учесть, что мониторы на основе ЭЛТ-трубки подвержены деградации люминофора с течением времени, и требуют периодически проводить процесс калибровки для обновления профиля, соответствующего текущему техническому состоянию монитора. Компания X-Rite предлагает несколько решений для профилирования мониторов.

DTP92 – колориметр, позволяющий осуществить наиболее точную калибровку монитора. Прибор прикрепляется при помощи присоски к стеклу монитора в области, определяемой программным обеспечением, и фиксирует цветовые параметры определенного ряда отображаемых оттенков. Анализ полученной информации позволяет определить отклонения в цветовоспроизведении монитора и произвести корректировку гаммы. Результатом работы программы является генерация ICC-профиля монитора, подключение в систему которого, приведет к правильному отображению цветов на экране.

Еще одно решение для профилирования монитора, это разработка компании Monaco System, которая не так давно была приобретена X-Rite. Калибратор ЖК-мониторов MonacoOPTIX LCD использует аналогичную с DTP 92 схему калибровки, но отличается схемой крепления к плоскости экрана, т.к. мягкий экран ЖК-мониторов не позволяет использовать присоску в качестве крепежа. С помощью используемого программного обеспечения также генерируется ICC-профиль.

Рис. 2.1. Калибратор ЖК-мониторов MonacoOPTIX LCD

Первый этап пройден, и считаем, что теперь Вы имеете на вооружении откалиброванный по цвету монитор. Разработанные макеты обладают правильными цветами, но вот изображения, полученные со сканера, сильно отличаются от оригинального. В чем проблема? В нелинейном восприятии цветовых параметров матрицей сканера. Для получения правильных значений также необходима корректировка значений, полученных со сканера. Для выполнения подобной операции не требуется каких-либо специализированных приборов. Достаточно использования тестовой мишени и программы, позволяющих проанализировать отсканированное изображение и сопоставить значения требуемых и полученных параметров. На основе полученных значений составляется профиль.

2.5. Контроль на формном участке

Следующий необходимый шаг – это контроль фото- и печатных форм, с помощью которых в последствии будет произведен отпечаток.

Для контроля качества фотоформ применяются денситометры проходящего света. Прибор измеряет световой поток, прошедший через тестовую область, и на основании его отношения к падающему потоку вычисляет коэффициент пропускания. Микропроцессор, встроенный в прибор, используя это значение коэффициента пропускания, вычисляет оптическую плотность D. Если значение оптической плотности на фотоформе недостаточно или избыточно (разумеется, для определенного процесса), то при копировании на печатную форму будут наблюдаться искажения, впоследствии влияющие на точность воспроизведения печатных элементов. X-Rite предлагает для этих целей два устройства: X-Rite 341 - портативный и X-Rite 361 – настольный профессиональный денситометр.

Рис. 2.2. Настольный денситометр X-Rite 361

X-Rite 361 имеет полный набор функций, необходимых для нужд контроля фотоформ: сменную апертуру 1, 2 и 3 мм; режим 10-кратного увеличения, позволяющий с высокой точностью замерять плотность и размер растровой точки; режим работы в УФ-спектре для контроля плотности вуали на пленке; возможность измерения процента заполнения области, как на позитивных, так и негативных фотоформах. Полученные данные могут быть переданы в компьютер, а специальное программное обеспечение позволяет синхронизировать денситометр с приложениями для калибровки фотовыводного устройства. Портативный прибор X-Rite 341, несмотря на свои небольшие габариты и маленький вес, вобрал в себя почти все возможности настольного денситометра, что делает его особенно эффективным для оперативной работы.

В последнее время, на смену привычным фотонаборным автоматом в допечатные процессы внедряются системы Computer-to-Plate. В связи с этим, появилась необходимость контроля правильности печатных форм, полученных с помощью данного оборудования. При этом технологу для контроля пластин CTP требуется устройство, позволяющее контролировать воспроизведение печатных элементов на этом новом типе материалов, но идеально было бы иметь устройство, которое одновременно измеряет процент растровой точки на всех типах пластин и цветопробах, а также значение оптической плотности пленках. Именно такое оборудование представлено в серии портативных приборов X-Rite DOT.

Рис.2.3. Прибор для измерения офсетных форм X-Rite DOT

Дополнительно X-Rite DOT позволяет осуществлять визуальный контроль формы точки, а также показывает информацию о линиатуре и угле поворота растра. В зависимости от модификации, с помощью прибора можно осуществлять измерение на всех типах пластин, аналоговых или цифровых цветопробах, пленках и печатных оттисках. Одна из модификаций предназначена для контроля параметров на флексографских формах. Особенность устройства является наличие трех источников света и кольцевое освещение объекта, что позволяет получать точные измерения на множестве формных материалов.

2.6. Контроль печати

Это наиболее насыщенный различными типами и модификациями приборов этап производства полиграфической продукции. Необходимо разделить этот этап на различные направления, такие как офсетная, офсетная газетная, флексо и цифровая печать. Для каждого из них X-Rite разработал различные приборы, но все они базируются на основных принципах измерения тех или иных параметров света.

Все без исключения приборы, измеряющие цвет, воспринимают его как человеческий глаз, а именно отраженный от объекта световой поток различного состава. В момент попадания отраженного света на сенсор прибора, он интерпретирует его как некое числовое значение. По способам интерпретации, такие приборы можно разделить на три категории: денситометры – показывают значения величины интенсивности (или оптической плотности), колориметры – отображают трехмерные координаты цвета, и спектрофотометры - производящие спектральный анализ цвета.

Наиболее популярными среди оборудования для контроля качества отпечатков являются спектроденситометры серии X-Rite 500. Эти портативные приборы предназначены для денситометрических и колориметрических измерений. Данная линейка устройств включает в себя шесть модификаций, выполненных в одинаковом прочном корпусе, но имеющих разные функции. Результаты измерений выводятся на большой ЖК-дисплей. Навигация по меню прибора осуществляется с помощью кнопок, расположенных по краям экрана. Для внутренней калибровки самого прибора достаточно использовать специальную подставку, стандартно поставляемую с прибором, которая имеет единственную калибровочную мишень белого цвета. Потратив на этот процесс 15-20 секунд, после включения X-Rite 500, получение точных измерений гарантированно. Еще одним несомненным плюсом является возможность апгрейда прибора до более старшей модификации.

Рис. 2.4. Спектроденситометры серии X-Rite 500

Работать с прибором удобно и не сложно. В зависимости от возможностей выбранной модификации можно произвести измерения диапазона оптических плотностей, степени растискивания и процента растровой точки, баланса по серому, треппинга, контраста печати, насыщенности, сдвига оттенка и яркости, измерения на нестандартных цветах Hi-Fi, PANTONE, и др., произвести анализ бумаги по значениям яркости, белизны. Все эти параметры позволяют печатнику полностью контролировать процесс печати. Приборы X-Rite 500 широко используются для контроля процесса офсетной и флексографской печати.

Для более полного контроля качества цвета используются спектрофотометры, позволяющие проводить спектральный анализ цвета, то есть фиксировать параметры отраженного светового потока последовательно в нескольких спектральных интервалах видимой области. В результате этого получается некий набор измерений, который визуально интерпретируются в виде спектральной кривой. На основе полученных данных строится профиль калибруемой системы. Спектрофотометры используются в паре с программным обеспечением, которое и является анализирующей частью всего комплекса. Результаты измерений передаются в программный комплекс, который собирает и, впоследствии, производит исследование общих результатов замеров с последующей генерацией профиля печатного устройства.

Рис. 2.5. Ручной спектрофотометр X-Rite Digital Swatchbook

Ручной спектрофотометр X-Rite Digital Swatchbook позволяет вручную осуществить замер образца и мгновенно увидеть цветовые параметры на экране компьютерного монитора. Замеренные спектральные данные цвета сохраняются в цифровой форме. Коллекции замеренных цветов сохраняются в «палитрах», которые затем можно импортировать в другие графические программы, такие, например, как Adobe Illustrator. Доступ к этим палитрам также возможен из программы Photoshop через Apple Color Picker. Получив точные, не зависящие от устройства, данные, впоследствии можно использовать их на других этапах производства – в бюро допечатной подготовки, при работе с клиентом и с вашей типографией.

Рис.2.6. Спектрофотометр-автомат X-Rite DTP 41

Более мощными системами является серия устройств X-Rite DTP 41. Автоматизированные спектрофотометры X-Rite DTP 41 имеют расширенный набор функций и работают как в отраженном, так и в проходящем свете. Они обладают потрясающей скоростью работы, и способны измерить 100 цветных плашек всего за 1 минуту! Существуют модификации, подходящие для замеров как прозрачных, так и непрозрачных крупноформатных оригиналов с внешней подсветкой. Некоторые модели X-Rite DTP 41 имеют встроенный УФ-фильтр для минимизации оптических искажений. Есть модели с расширенной до 228 мм областью сканирования, что позволяет работать с листами больших форматов, не разрезая их. Данные приборы применяются для профилирования цифровой печатной техники и офсетных печатных машин. Особенно широкое распространение они получили в организациях, имеющих на вооружении несколько единиц печатающих устройств различных технологий.

2.7. Продвинутые системы контроля

На вершине контрольно-измерительных систем находятся серии автоматических высокоскоростных устройств X-Rite ATD и X-Rite ATS. Их аппаратная часть построена на базе спектроденситометров и спектрофотометров, перемещающихся по направляющему рельсу вдоль края отпечатка, на котором находятся наборы сканируемых плашек. Системы ATD/ATS имеют очень высокую скорость сканирования, и способны обработать всю ширину листа менее чем за одну минуту. Результаты замеров передаются в компьютер, где их анализирует управляющее программное обеспечение. По результатам анализа полученных данных, выстраивается график, который система сопоставляет с профилем печатного устройства, указывая на отклонения. Программный комплекс автоматически генерирует набор действий, которые, при согласии оператора, автоматически вносит изменения в режим работы печатной машины. Конечно, такая возможность существует только для печатных машин с выносным пультом управления зональной подачей краски. Желательно также наличие в этом пульте встроенного дисковода или возможность подключения локальной компьютерной сети.

Рис. 2.7. Автоматическое высокоскоростное устройство X-Rite ATD

Среди автоматизированных систем подобного класса X-Rite предлагает решения и для газетной печати - X-Rite"s ATD News. Из-за невозможности осуществления традиционного контроля цвета, системы ATD News вместо этого используют правила баланса серого или непрерывные цветовые полосы. ATD News невероятно быстра. Двойное сканирование цветовых полос происходит за пять секунд, и система немедленно выдает информацию о полученных значениях плотности, после чего запрашивает оператора на автоматическую коррекцию подачи краски. После нажатия единственной на приборе кнопки, система начинает сканировать, а необходимые коррективы вносятся в процесс печати при подтверждении оператором данных на контактном мониторе. Контактный монитор, стандартно поставляемый с системой, позволяет быстро осуществить выбор измерений. ATD News отображает цветовой шаблон для каждой зоны красок, показывая значения оптической плотности для сравнения с полученными значениями.

С января 2008 года ведущий производитель контрольно-измерительных инструментов для полиграфии компания Techkon GmbH открыла продажу нового сканирующего измерительного комплекса SpectroDrive! SpectroDrive – это новейшее автоматизированное устройство и программное обеспечение для контроля качества офсетной печати.
SpectroDrive сочетает в себе колориметрические и денситометрические опции, что позволяет существенно увеличить продуктивность проведения измерений.
Система включает: автоматизированный сканирующий инструмент, новое программное обеспечение Techkon ExPresso 3 и направляющую линейку, позволяющую минимизировать участие оператора в процессе измерений, тем самым сводя процент допустимой погрешности к нулю.
Буквально за секунду прибор успевает сделать один „пробег“, после чего все показатели транслируются на ПК, подключенного к системе по беспроводному каналу связи. Таким образом, вся необходимая информация оказывается перед глазами у печатника в течение 3–5 секунд.
SpectroDrive может быть использован так же и как отдельный инструмент, - он легко отсоединяется от общей конструкции, и печатник может провести измерения на любом участке печатного листа вручную.

Рис. 2.8. Сканирующее измерительное устройство SpectroDrive

На специалистов-полиграфистов произвело большое впечатление создание и выпуск на рынок фирмой OPTIGRAF AG в 90-е гг. новой оптической системы контроля печатных изображений для подборочных машин. Благодаря этой системе, получившей название OPTICONTROL, появилась возможность своевременно распознавать и устранять ошибки наклада при комплектовке и подборке тетрадей. Но то, что было революционным в, то время, сейчас является стандартом. Данной системой были оснащены многочисленные самонаклады, и известные полиграфические машиностроители рекомендовали OPTICONTROL в качестве необходимой опции. В последующем оказалось, что переплетчики хотят применять подобный контроль также для сложных текстовых листов, но наталкиваются при этом на границы применения имеющейся системы.

Для этого была разработана технология в области цифровых камер, и в результате появилась система OPTICAMERA, которая преодолела существовавшие границы допусков, обозначив новую веху в оптическом обеспечении качества. Эта система поступила в распоряжение полиграфистов после длительного этапа разработки и апробирования.

Она очень компактна, имеет идеальные для производственного использования размеры (40х50х75 мм) и соответствует пожеланиям многих пользователей. Воздействие постороннего освещения не оказывает никакого влияния на изображение. Во время засветки сенсор цветного изображения воспроизводит "фотографию" печатного объекта на дисплее с разрешением 640х480. Объектив захватывает окошко изображения 34х25 мм при расстоянии считывания около 30 см.

Быстроработающий микропроцессор с технологией обработки цифровых сигналов DSP рассчитывает самостоятельно комплексные алгоритмы и обеспечивает скорость работы до 18 тыс. изображений или листов в час.

При старте системы считываются одно за другими шесть изображений с поступающих на самонаклад материалов. Из них процессор DSP выбирает автоматически самое лучшее изображение, определяет методы анализа (текст или цветное изображение, план решения задачи) и записывает данные в память. В процессе производства новые отсканированные изображения сравниваются с заложенными данными.

Если после отфильтровывания разрешенных допусков еще определяются отклонения, то речь может идти об одном неверном листе. По имеющейся на сегодня информации в области практического тестирования, в одной из типографий Швейцарии при практическом использовании системы OPTICAMERA не произошло ни одной ошибки. В случае необходимости OPTICAMERA останавливает машину. На экране компьютера увеличенным, хорошо читаемым шрифтом отражается номер станции самонаклада, где произошел сбой. После удаления неверных листов из машины и перезагрузки, которую можно произвести даже дистанционно, производственный процесс продолжается.

OPTICAMERA надежно распознает сплошные тексты, поэтому она оптимальна для работы с любой книжной продукцией. Здесь не требуется никаких штриховых кодов или печатных меток.

OPTICAMERA нечувствительна к отклонениям при фальцовке и резке листов в области допусков +/- 5 мм, а также к отклонениям углов до 6. Быстрый анализ двигающихся изображений представляет интерес в новых областях применения, таких как печать и обработка почтовых отправлений, цифровая печать и пр.

Компактное построение дает возможность простой установки системы во все имеющиеся подборочно-швейные, подборочные и фальцевальные машины.

2.8. Контроль цифровой печати

Отдельно следует упомянуть про устройства, позволяющие профилировать цифровые печатные устройства. Уже давно зарекомендовал себя автоматизированный прибор X-Rite DTP 32.

Рис. 2.9. Автоматический денситометр X-Rite DTP 32

Этот автоматический денситометр, работающий в отраженном свете, позволяет оперативно и предельно точно контролировать параметры печати. Все замеры осуществляются за один проход путем сканирования специальной шкалы, расположенной в клапане или хвосте оттиска, в течение всего лишь двадцати секунд. Для калибровки достаточно отсканировать две-три шкалы, а, обработав пять-шесть шкал, можно получить полную и достоверную информацию о цветовом охвате принтера.

В качестве альтернативы дорогому автоматизированному инструменту, был выпущен ручной профилировщик цифровых печатных устройств X-Rite DTP 34. При равномерном перемещении данного прибора вдоль шкалы, производятся измерения параметров бумаги, оптических плотностей цветов и других необходимых величин. Весь процесс калибровки занимает порядка 5 минут.

2.9 Контроль качества готовой продукции

Главный контролер качества готовой продукции - заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеет государственных стандартов и часто используется внутри конкретного предприятия.

Говоря о контроле готовой продукции, мы, в свою очередь, хотели рассказать о методах тестирования оттиска.

Начать, наверное, следует с определения цвета, с колориметрии. Проще говоря, попала ли типография в цвет заказчика или нет. Самый простой метод - визуальное сравнение цвета.

Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если Вы хотите сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный характер. То есть Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика. В таблице указаны два прибора для тестирования устойчивости оттиска к истиранию. Они различаются по принципу действия, но контроль дефектов на оттиске осуществляется одинаково.

Абсолютный контроль истирания возможен по анализу потери веса, но он требует весов очень высокой точности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточная адгезия лакового слоя часто случается при печатной отделке. В особых случаях лак может сдираться с поверхности ногтем. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч. Он может выполняться вручную, однако для получения объективных, воспроизводимых результатов разработан специальный прибор, указанный в таблице.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. В таблице указан прибор, специально разработанный для этого теста.

Однако этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам.

Кроме воздействия различных материалов, может возникнуть потребность в проверке на устойчивость пленки при разной температуре. Для этого осуществляются тесты на термо- и морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Чтобы избежать проблем с заказчиком, используется тест на остаточный запах.

Для оценки физических свойств пленки могут быть предложены следующие лабораторные тесты:

Слипаемость под давлением (Blocking), фирма IGT предлагает Block Tester,

Эластичность: изгиб вокруг конического стержня, изгиб вокруг цилиндрического стержня,

Твердость, тест на карандаш,

Угол скольжения.

Необходимость в тестах на отматывание и меление может возникнуть при разрешении проблем с краской.

3. РОЛЬ КОНТРАСТА В ПРОЦЕССЕ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Уровень качества печатной продукции в настоящее время значительно вырос, в том числе благодаря и тому, что постоянно совершенствуется парк полиграфического оборудования - допечатного, печатного и отделочного. Выше стали и требования клиентов к качеству выполнения заказов. Если раньше одним из основных требований было наличие совмещения на оттиске (а на все остальное внимания особенно не обращали), то сегодня заказчик хочет четкое, насыщенное, «живое» изображение. Такой брак, как отмарывание, непропечатка, "марашки" и т. п. сегодня вообще не обсуждается.

Основной критерий качества - точность воспроизведения оригинала (цветопробы) - определяется по основным параметрам: физическим, колориметрическим и психологическим. Устранить расхождение между цветопробой и оттиском практически невозможно. Это объясняется следующими причинами:

Оттиск изготавливается на ином материале, чем оригинал;

Оттиск изготавливается с использованием других красителей (так как спектральные характеристики красок на оригинале и красок на оттиске не одинаковы, речь может идти только о цветовой идентичности при определенных условиях освещения);

Оптические плотности по цветовым каналам на оригинале и на оттиске различны, что, в свою очередь, приводит к различию в цветовом охвате. Но даже если допустить, что, с точки зрения колориметрии, совпадение цветов будет достигнуто, есть еще психологические факторы, которые все равно не позволят обеспечить абсолютного совпадения.

Существует еще ряд причин, по которым невозможно точное воспроизведение оригинала, предоставляемого заказчиком, одна из которых - используемое в производстве оборудование. Понятно, что очень сложно отпечатать на повидавшей виды однокрасочной машине каталог турфирмы или рекламный буклет респектабельной компании.

Рис. 3.1. Шкалы оперативного контроля печатного процесса:
вверху - «сокращенная», внизу - с дополнительными полями контроля растискивания

Основным условием получения качественной продукции является выполнение всех технологических требований. И только тщательный контроль технологии на каждом участке производства - от приема расходных материалов до упаковки тиража - позволит достичь реального качества.

Рис. 3.2. Комбинированная шкала, позволяющая контролировать
различные параметры печати

Тем не менее, главенствующая роль в изготовлении печатной продукции отведена печатному процессу. По каким критериям определяется качество оттисков? На что опирается печатник, мастер или технолог при контроле процесса печати?

3.1. Роль процесса печати

Современный этап развития полиграфии имеет интересную особенность - подавляющее большинство специалистов уделяют пристальное внимание допечатным процессам. Используются самые совершенные выводные устройства (которые очень долго и кропотливо калибруются), высококлассные сканеры и цифровые камеры, дорогие калиброванные мониторы. И все это для того, чтобы обеспечить оригиналу «заветные» проценты каждого базового цвета, которые и дают "ту самую" цветопередачу.

И вот после всех этих «мучений» пленки относят в типографию и ждут получения «того самого» заветного результата. Однако результат печати может оказаться совсем неожиданным. Дело в том, что печатная машина имеет огромный набор различных регулировок и настроек. Как общая, так и зональная подача краски может варьироваться в очень широких пределах, а если сюда добавить регулировку подачи увлажнения или давления в разных частях машины, то количество результатов печати, которые могут быть получены с одной и той же формы, будет бесконечным. При этом, как справедливо указано в статье, оптическая плотность базовых плашек может быть на допустимом уровне. Именно поэтому качественный и предсказуемый результат достигается только в том случае, если типография контролирует большое количество параметров печати.

Есть и другая крайность - если известно, что в процессе печати цветопередача регулируется, то можно особенно не «напрягаться» с допечатной подготовкой изображений: «в печати подрегулируем». Однако следует понимать, что не все можно «подрегулировать». Например, если на листе для одного изображения потребуется прибавить «красненького», а для другого - «синенького», из этого ничего не получится - сделать можно только что-то одно, да и то в небольших пределах.

Именно поэтому параметры печати во всем мире пытаются стандартизировать и использовать одни и те же - как на этапе допечатной подготовки, так и непосредственно в процессе печати. Только необходимо учитывать, что если на допечатном этапе следовать стандартам сравнительно легко, то в процессе печати (с его огромным количеством регулируемых параметров) соблюдать их довольно сложно. Вот почему печатный процесс и следует считать самым важным в обеспечении качества конечной продукции.

Несовершенство человеческого зрения известно, и именно в полиграфии это имеет большое значение. Использование контрольно-измерительного оборудования в процессе работы стало неотъемлемой частью производства. Уходит то время, когда дорогостоящий денситометр выполнял роль подставки или груза для контрольных оттисков. Контрольно-измерительное оборудование позволяет выявить и вовремя устранить недостатки в процессе производства. Нельзя забывать, что приборами необходимо пользоваться в полном объеме заложенных в них функций. Неоднократно приходилось сталкиваться с такой ситуацией, когда заказчик оставался недовольным качеством печати, например, говорил о ненасыщенности изображений. Для решения этой проблемы проводятся замеры денситометром 100-процентных плашек контрольных оттисков и их сверка со стандартами офсетной печати. Если все показания соответствуют установленным нормам, представитель типографии разводит руками и утверждает, что печатник выполнил работу с надлежащим качеством, - заказчик вынужден принимать тираж и искать причины в качестве допечатной подготовки.

а)

б)

в)

Рис. 3.3 Изображения с разными значениями растискивания:
а) нормальное, б) слегка завышенное, в) сильно завышенное

Именно на этап проверки контрольных оттисков и работу с показаниями денситометра хочется обратить особое внимание. Любая типография для контроля своего печатного процесса использует шкалы оперативного контроля, но зачастую такие шкалы состоят только из 100-процентных плашек основных цветов (рис. 3.1), что неправильно.

По своему определению, контрольная шкала - ряд нормированных тестовых элементов, предназначенных для контроля и оценки качества различных параметров печатного процесса. В состав современных шкал входит большое количество полей, позволяющих контролировать различные параметры печати, например, рис. 3.2.

Если используется «упрощенная» шкала, исключается возможность контроля наложения краски, баланса по серому, растискивания растровых элементов, скольжения, совмещения и т. д.

3.2. Контроль растискивания

Растискивание - увеличение размеров растровой точки на оттиске в процессе печати вследствие повышенного давления в зоне контакта. Оно влияет на цветопередачу, особенно в тех случаях, когда цвет образуется наложением нескольких красок. Растискивание бывает естественное, которое неизбежно при офсетной печати, и побочное - оно возникает из-за нарушения технологии и неправильных регулировок печатной машины.

Именно растискивание позволяет судить о таком понятии, как контраст печати. Контраст печати - величина, определяемая заполнением теней в момент приближения растровой точки к оптической заливке. Эта величина объясняет появление мутности и ненасыщенности изображения при соблюдении денситометрических стандартов оптических плотностей 100-процентных плашек. На рис. 3.3 приведены три изображения с разными значениями растискивания: нормальным, слегка и сильно завышенным. Легко заметить, что при увеличении растискивания изображение теряет свой натуральный, «живой» вид. При этом оптическая плотность контрольных плашек во всех случаях одинаковая.

3.3. Способ настройки печатной машины

В ряде стран (например, Японии) контраст печати является не только измеряемым параметром, но и показателем качества работы самой печатной машины и качества ее настройки. В этих странах часто используется такая характеристика, как «печать с максимально возможным контрастом». Она предполагает отход от существующих стандартов, однако позволяет получить визуально более привлекательные оттиски, что особенно важно при печати рекламной продукции и упаковки.

Технология состоит в следующем: чтобы получить очень насыщенные оттиски, следует нанести более толстый слой краски. Однако при увеличении толщины красочного слоя растискивание становится больше и снижается качество воспроизведения изображений. Возникает вопрос: до каких пор можно увеличивать подачу краски, до каких пор это положительно сказывается на цветопередаче?

Рис. 3.4 Роль контраста в процессе контроля качества печати

Оказывается, хорошим показателем является контраст печати. Постепенно увеличивая подачу краски, проводят многократные измерения контраста печати. Затем строят график: по одной оси - величина наката краски, по другой - получившееся значение контраста печати (рисунок). При увеличении наката краски контраст сначала растет, затем стабилизируется, а потом начинает снижаться. В области максимального значения контраста находится наилучшее для данной машины соотношение наката краски и величины растискивания. Если это значение принять за стандартное для данного полиграфического предприятия, можно будет надежно получать очень насыщенные и яркие оттиски. Эти параметры необходимо учитывать и на стадии допечатной подготовки.

В настоящее время типографии опираются на стандарты оптических плотностей в офсетной печати и показатели допустимого растискивания, средние значения которых приведены в табл. 1 для разных типов бумаг. Из данных, приведенных в табл. 1, по формуле Мюррея-Девиса:

Рассчитываются требуемые значения оптических плотностей для 80-процентного растрового поля. Зная стандартные значения плотностей «заливных» плашек, можно рассчитать контраст печати (С):

где SD - оптическая плотность заливки,

DD - оптическая плотность растра.

Таблица 3.1

Таблица3.2

Из данных таблицы 3.1 (допустимые отклонения растискивания) рассчитываются верхние и нижние пределы контраста печати - таблицы 3.2. Исходя из того, что значение контраста печати обратно пропорционально значению оптической плотности растра, будет наблюдаться обратная пропорциональность значений контраста печати и растискивания (рис. 3.5).

Контроль контраста печати в процессе работы очень важен. Значительные расхождения от заданных значений должны заставить печатника задуматься о внесении изменений в процесс печати.

3.4. Заниженный контраст

В печати при снижении контраста пробельные участки между растровыми точками постепенно заполняются сторонними элементами (показатель увеличения растискивания) - происходит постепенное загрязнение офсетных резин и печатных форм и возникает потребность в смывке.

Рис. 3.5 График зависимости контраста и оптической плотности растра

Заниженный контраст может возникнуть при завышенном давлении между офсетным и печатным цилиндром. В этом случае необходимо контролировать толщину и состояние декельного материала. Рекомендуется установить полужесткий или жесткий декель. Кроме того, следует правильно выставлять значение толщины запечатываемого материала. Если установлено меньшее значение толщины, может возникнуть непропечатка, а если большее - начнет расти растискивание и снижаться контраст печати. Также на контраст влияет давление между формным и офсетным цилиндром, избыточное давление приводит к проскальзыванию и, как следствие, увеличению растискивания.

Немаловажную роль играет и используемая в работе краска. Одна и та же краска при разных температурах может растекаться по-разному, изменяя тем самым форму и размер растровой точки. Очень часто для компенсации недостаточной ширины полосы контактов увеличивается давление между раскатными валиками, а это приводит к выделению тепла при работе (нельзя забывать об износе валиков) и, соответственно, нагреву краски, что увеличивает ее текучесть (уменьшается вязкость). Одной из причин изменения текучести краски может быть использование в процессе работы дополнительных добавок (например, сиккативов), которые играют роль разбавителя.

Послужить снижению контраста печати может и увеличение подачи количества краски. В этом случае необходимо проверить, не произошло ли наслоения краски на офсетную резинотканевую пластину. Причиной этого может быть повышенная липкость краски из-за ее низкой температуры или попадания в нее большого количества бумажной пыли.

3.5. Завышенный контраст

В большинстве случаев к повышению контраста приводит нарушение баланса краска/вода, в частности, увеличение подачи воды в процессе печати. Обычно завышенный контраст наблюдается в начале печати, и если вовремя не принять меры, то краска может закрепиться и возникнет отмарывание - избыточное количество воды затрудняет закрепление краски. Такое происходит в случае увеличения контраста не более чем на 20%. В противном случае необходимо обратить внимание на допечатный процесс - возможно нарушены режимы экспонирования пластин. Тогда будет наблюдаться непропечатка элементов, а также значительная «зернистость» изображений.

В любом случае, каждая типография должна придерживаться собственных требований к качеству, исходя из видов выпускаемой продукции, используемых материалов и условий производства. Международные требования и стандарты являются отправной точкой, от которой уже происходит дальнейший отсчет, и разрабатываются внутренние нормы.

4. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

4.1 Описание участка контроля качества полиграфической продукции

В приложении 1 изображена схема цеха контроля качества полиграфической продукции. В помещении размещены четыре стола, четыре стула, лоток с продукцией, над которой следует осуществить контроль, шкаф для продукции, прошедшей контроль, восемь приборов для определения качества продукции.

Размеры цеха: 7×7
, общая площадь 49 м 2 , высота потолков 4 метра. В северной стороне цеха располагается два окна с размерами 1500×2000мм. Размер дверного проема: 2000×2200 мм.

Размер рабочего стола 1500900800 мм, стула 400500400, шкафа для продукции, прошедшей контроль 12001500800 мм, лотка с продукцией, над которой следует осуществить контроль 1200200600мм.

4.2 Производственное освещение

В рассматриваемом цехе контроля качества полиграфической продукции имеет место система совмещенного освещения, представляющая собой совокупность естественного одностороннего бокового и общего искусственного освещения.

Задачей расчета искусственного освещения является определение потребной мощности электрической осветительной установки для создания в помещении заданной освещенности. При проектировании осветительных установок основное внимание уделяется созданию оптимальных условий для зрительной работы. Согласно СНиП 23-05-95 минимальные значения освещенности при искусственном освещении выбираются в зависимости от минимального размера объекта различения, контраста объекта различения с фоном, характеристики фона и системы освещения. Минимальное значение освещенности при данных условиях Е норм = 300 лк.

Расчет общего освещения будем выполнять методом коэффициента использования светового потока. Коэффициент использования светового потока ŋ равен отношению светового потока, падающего на расчетную поверхность, ко всему потоку осветительной установки. Он определяется геометрией помещения, коэффициентами отражения потолка, стен, расчетной поверхности, типом кривой силы света источника.

Геометрия помещения учитывается индексом помещения:

I = a×b/h×(a+b), (4.1.)

где а и b - длина и ширина помещения, 7 и 7 м соответственно.

h - расчетная высота, равная разности между общей высотой помещения и высотой рабочей поверхности, 2,5 м.

I = 7×7/2,5(7+7) = 1,4

Так как расчетная высота небольшая, то выбираем светильники с КСС типа М. Коэффициенты отражения потолка, стен, расчетной поверхности равны 0,7, 0,5 и 0,3 соответственно. Исходя из этого ŋ = 0,65.

Необходимый световой поток одной лампы определяется по формуле:

Ф = (E*S*k 3 *z)/ŋ*N, (4.2.)

где Е - нормативное значение освещенности, 300 лк;

S - площадь освещения, 49 м 2 ;

k 3 - коэффициент запаса, учитывающий снижение светового потока за счет запыленности светильника, 1,4;

z - коэффициент неравномерности, 1,1;

N - число ламп;

ŋ- коэффициент использования светового потока, 0,65.

В качестве источников света при искусственном освещении будем применять люминесцентные лампы типа ЛБ мощностью 40 Вт. Они обеспечивают световой поток 3120 лм. Тогда необходимое количество ламп определяется по формуле:

N = E*S* k 3 *z/Ф*ŋ (4.3.)

N = 49*300*1.4*1.1/31,2*0.65 = 12

Ф = (300*49*1,4*1,1)/0,65*12 = 2902 лм.

Следует применять светильники серии ЛПО36 с зеркализованными решетками, укомплектованные высокочастотными пускорегулирующими аппаратами. Коэффициент пульсации не должен превышать 20%.

В светильник устанавливается 2 лампы. Светильники размещаются рядами, параллельно стене с окнами, что позволяет производить их последовательное отключение (включение) в зависимости от величины естественной освещенности. Для обеспечения равномерности освещения необходимо, чтобы отношение расстояния между светильниками к расчетной высоте (1/h) не превышало 1,4. Схема размещения светильников представлена на рис. 4.1.

Рис 4.1. Схема размещения светильников

Для обеспечения нормируемых значений освещенности в цехе использования ВДТ и ПЭВМ нужно осуществлять чистку стекол и светильников не реже двух раз в год и производить своевременную замену перегоревших ламп.

4.3 Электробезопасность

В офсетном печатном цехе используются регенераторы во взрывозащищенном исполнении, значит, в соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок), данный цех относятся к разряду помещений без повышенной опасности, так как электробезопасность обеспечивается конструкцией электроустановок, а также техническими способами и средствами защиты. Технические способы и средства обеспечения электробезопасности разделяются, на две группы: обеспечивающие защиту от случайного прикосновения к токоведущим частям и защищающие от поражения током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям, которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции.

Для обеспечения электробезопасности в помещениях, оборудованных взрывозащищенной техникой, предусмотрено заземление.

Согласно ПУЭ для защиты от поражения током в случае повреждения изоляции необходимо применять, по крайней мере, одну из следующих мер: заземление, зануление, защитное отключение, малое |напряжение, двойную изоляцию, выравнивание потенциалов.

Для заземления стационарных электроустановок используются групповые искусственные заземлители, представляющие собой систему вертикальных электродов, размещенных по контуру здания или в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7-0,8 м от поверхности: земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом.

Произведем расчет защитного заземления. Цель расчета – определение количества электродов заземлителя и заземляющих проводников, их размеров и схемы размещения в земле, при которых сопротивление заземляющего устройства растеканию тока или напряжение прикосновения при замыкании фазы на заземленные части электроустановок не превышают допустимых значений.

Для расчета используются следующие исходные данные:

Питание электрооборудования осуществляется от однофазной сети переменного тока напряжением 220 В и частотой 50 Гц;

Удельное электрическое сопротивление земли на участке размещения заземлителя (однородный полутвердый суглинок) - 100Ом*м.

Для устройства искусственных заземлителей используем стальные стержни диаметром 10 мм и длиной 3 м, в качестве горизонтального электрода возьмем полосовую сталь шириной 25 мм и толщиной 4 мм.

Отношение расстояния между соседними вертикальными электродами к длине l вертикального электрода при расположении электродов по контуру рекомендуется выбирать равным 3.

Определим сопротивление одиночного вертикального электрода по формуле:

(4.4)

где l - длина вертикального электрода, 3 м;

t - расстояние от центра электрода до поверхности земли, 2,2 м;

d - диаметр стержня, 0,01 м;

ρ 1 - удельное электрическое сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности;

где ρ - удельное сопротивление грунта, определяем по справочнику, 100 Ом-м;

ψ- коэффициент сезонности, зависящий от климатической зоны (II), влажности земли, вида и размера заземлителя, 1,5.

Таким образом ρ 1 =
=150 Ом*м,

Ориентировочное количество n вертикальных электродов можно определить с некоторым избытком по справочнику из выражения:

где ŋ в - коэффициент использования вертикальных электродов;

n - количество вертикальных электродов;

R E - сопротивление одиночного вертикального электрода;

R доп - допустимое сопротивление заземляющего устройства, согласно ПУЭ оно равно 4 Ом.

ŋ в *n = 0,73 *17 = 13,43,

тогда число вертикальных электродов равно 17, а коэффициент их использования равняется 0,73.

Определим длину L горизонтального проводника связи, учитывая | схему размещения заземлителя в грунте.

L = 1,05*n*a (4.7.)

L = 1,05*17*9 = 160,65 м

Сопротивление горизонтального проводника связи в виде стальной полосы шириной b, соединяющего верхние концы вертикальных электродов определим по формуле:

(4.8.)

где L - длина горизонтального проводника;

b - ширина стальной полосы;

t - глубина заземления, 0,705 м;

ρ 2 - удельное электрическое сопротивление грунта с учетом коэффициента сезонности, определяемое аналогично по формуле (4.5.).

ψ = 3,0, ρ 2 = 100
= 300 Ом * м,

R г =

Результирующее сопротивление искусственного группового заземлителя определяется по формуле:

(4.9.)

где R г и R в - сопротивления горизонтального и вертикального электродов;

ŋ г и ŋ в - коэффициенты использования горизонтального и вертикального электродов;

n - число вертикальных электродов.

Данное значение сопротивления R и соответствует требованиям ПУЭ (2,42 < 4 Ом). Полученное значение не превышает R доп, следовательно, количество электродов заземлителя, их размеры выбраны правильно.

4.4. Расчет вентиляции

Системы отопления и системы кондиционирования в офсетном печатном цехе следует устанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей. На производстве рекомендуется создавать динамический климат определенными перепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровне головы не должна отличатся более, чем на 5 градусов. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляции, является кратность обмена, т.е. сколько раз час сменится воздух в помещении.

V вент - объем воздуха, необходимый для обмена;

V пом - объем рабочего помещения.

Для расчета примем следующие размеры рабочего помещения:

ширина А = 7м; длина В = 7м высота Н = 4 м. Соответственно объем помещения равен:

(4.10.)

Необходимый для обмена объем воздуха V вент определим исходя из уравнения теплового баланса:

где Q избыт - избыточная теплота (Вт);

С = 1000 - удельная теплопроводность воздуха (Дж/кгК);

Y = 1.2 - плотность воздуха (мг/см).

Температура уходящего воздуха определяется по формуле:

, (4.12.)

где t = 1-5 градусов - превышение t на 1м высоты помещения;

t p .м. = 21 градус - температура на рабочем месте;

где q = 80 Вт/чел. , n - число людей, n = 2

Из уравнения теплового баланса следует:

Оптимальным вариантом является кондиционирование воздуха, т.е. автоматическое поддержание его состояния в помещении в соответствии с определенными требованиями (заданная температура, влажность, подвижность воздуха) независимо от изменения состояния наружного воздуха и условий в самом помещении.

4.5. Пожарная безопасность

Категория полиграфического производства по пожаровзрывоопасности - Д в соответствии со СНиП 21-01-97. Цех контроля качества полиграфической продукции относится к категории Д по взрывопожарной и пожарной опасности. Здание имеет 3 степень огнестойкости, в соответствии со СНиП 31-03-2001.

Причины возникновения пожара в помещениях с офсетными печатными листовыми машинами носит электрический характер (короткое замыкание, перегрузки, большое переходное сопротивление, искрение.)

Для предупреждения пожара необходимо обеспечить:

Обучение сотрудников; проведение инструктажей, лекций с последующей аттестацией;

Правильную эксплуатацию офсетного печатного оборудования;

соблюдение противопожарных правил и норм при устройстве систем отопления, вентиляции;

Запрещение курения в неустановленных местах.

Для обнаружения начала пожара используется пожарная сигнализация. Можно применять дымовые фотоэлектрические увещатели - датчики типа ИДФ-М, срабатывающие: при изменении светового потока, частицами дыма. Они выдают сигнал тревоги на станцию пожарной сигнализации при появлении дыма в месте расположения извещателя. Устанавливают извещатели над рабочими местами.

В качестве первичных средств пожаротушения используются ручные углекислотные огнетушители, например ОУ-5. Углекислота не электропроводна и пригодна для тушения электроустановок, находящихся под напряжением.

Эвакуация людей производится через дверь, которая ведет непосредственно на улицу. Ширина двери составляет 2 метра в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02 - 85 («ширина дверей - не менее 0,8 м»).

ВЫВОДЫ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

В соответствии с принятыми нормами в цехе контроля качества полиграфической продукции обеспечивается необходимый микроклимат, созданы удобные и правильные с точки зрения эргономики рабочие места.

В качестве источников света при искусственном освещении будем применять люминесцентные лампы типа ЛБ мощностью 40 Вт. Они обеспечивают световой поток 3120 лм. Следует применять светильники серии ЛПО36 с зеркализованными решетками, укомплектованные высокочастотными пускорегулирующими аппаратами.

Результирующее сопротивление искусственного группового заземлителя 2, 42 Ом, что соответствует требованиям ПУЭ (2,42 < 4 Ом). Полученное значение не превышает допустимое сопротивление заземляющего устройства, следовательно, количество электродов заземлителя, их размеры выбраны правильно.

Для системы кондиционирования воздуха в цехе контроля качества полиграфической продукции оптимальным вариантом является автоматическое поддержание его состояния в помещении в соответствии с определенными требованиями (заданная температура, влажность, подвижность воздуха) независимо от изменения состояния наружного воздуха и условий в самом помещении.

Для обнаружения начала пожара используется пожарная сигнализация. В качестве первичных средств пожаротушения используются ручные углекислотные огнетушители, например ОУ-5.

Для сотрудников отдела в процессе работы одним из важнейших факторов, влияющих на производительность труда при длительной зрительной работе, является достаточное освещение рабочего места. Это достигается правильным выбором и расположением осветительных приборов. Специальные мероприятия обеспечивают электробезопасность и пожаробезопасность сотрудников. В целом условия труда в цехе контроля качества полиграфической продукции соответствуют общепринятым нормам, сотрудникам обеспечены комфорт и благоприятные условия труда.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Для оценки эффективности приобретения одной офсетной печатной машины Heidelberg CPC23 произведем расчеты технико-экономических параметров производственного процесса.

Целью проведения экономических расчетов является определение наиболее выгодного способа контроля качества полиграфической продукции, Расчет себестоимости всего объема и учетной единицы продукции, срока окупаемости капиталовложений, объема продукции, обеспечивающего безубыточную работу предприятия.

5. 1 Технико-экономические параметры производственного процесса

1. Количество машин ():

,

- норма времени, ч.;

- действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

где Цэ – цена за 1 кВт-час электроэнергии

4.4. Затраты на ремонт оборудования (Sрем):

4.5. Прочие расходы по данной статье (Sпр):

Укрупнено в размере 60% от прямой заработной платы производственных рабочих и 10% от суммы затрат: 4.1+ 4.2+4.3+4.4

Sпр = 243360 + 897720 = 1141080.

Итого цеховая себестоимость (Sцех):

Сумма статей с 1 по 4.

Sцех = 11927736 руб.

5. Общехозяйственные расходы (Sох):

Укрупнено в размере до 20% от цеховой себестоимости:

Sох = 2385547,2 руб.

Производственная себестоимость (Sпроизв):

Сумма статей 1-5.

Sпроизв = 14313283,2 руб.

6. Коммерческие расходы (Sком):

В размере до 2% от производственной себестоимости

Sком = 286265,664 руб.

Итого полная себестоимость (Sполн):

Sполн = 14599548,86 руб.

5.3. Коммерческие расходы

Методика расчета затрат соответствует приведенному разделу 5.3.

Прибыль от реализации выпускаемой продукции (П) определяем как разница между отпускной стоимостью продукции (Qр) и ее полной себестоимостью (Sполн) Уровень рентабельности продукции (R) - это отношение прибыли к полной себестоимости продукции:

При определении этих показателей исходим из средней отпускной стоимости учетной единицы продукции, либо из предполагаемого уровня ее рентабельности.

Срок окупаемости капиталовложений определяется по формуле

где К - сумма капиталовложений в оборудование и здания.

Расчет объема продукции, обеспечивающего безубыточность произвдства, выполняется ориентировочно. Для этого из полной себестоимости продукций выделяются переменные (V) и постоянные расходы (С). К переменным относятся расходы, величина которых зависит от объема производства. К их числу относятся затраты на материалы и покупные полуфабрикаты, на электроэнергию на технологические цели, на заработную плату производственных рабочих (с начислениями). Остальные расходы, величина которых условно не зависит от объема производства могут быть отнесены к постоянным. Безубыточной объем производства (Nб) рассчитывается по следующей формуле

где Це - отпускная стоимость учетной единицы продукции, определяемая по прайс-листам или по уровню рентабельности;

V e - величина переменных расходов на учетную единицу продукции (определяется делением общей суммы переменных расходов на объем продукции в учетных единицах).

;

В заключение экономической части проекта составляется сводная таблица экономических показателей проектируемого предприятия (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Экономические показатели проекта по модернизации подразделения предприятия

Таким образом, проведенные расчеты по определению эффективности капитальных вложений в проект по организации участка листовой офсетной печати, свидетельствуют об его экономической эффективности и целесообразности.

Необходимость внедрения в производство системы контроля качества оттисков в линии в настоящее время не вызывает сомнений. Однако просчитать экономическую эффективность от внедрения системы контроля и, в частности, измерительной техники в производственный процесс невозможно, т.к. контроль качества неразрывно связан с процессом печатания.

Структура себестоимости

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Вильсон Д.Дж. Основы офсетной печати. М.: ПРИНТ-МЕДИА центр, -2005. – 219 с.

2. Германиес Э. Справочная книга технолога-полиграфиста. - М.: Книга, 1982.-120 с.

3. Киппхан Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства.; Перев. с нем. – М.: МГУП, 2003. – 1280 с.

4. Корнилов И.К. Контроль качества и новые конструкции книжных блоков: Учебное пособие. - М.: Мир книги, 1998. -50 с.

5. Лоуренс А. Вимон. Что полиграфист должен знать о бумаге. М.: ПРИНТ-МЕДИА центр, 2005. – 82 с.

6. Марогулова Н. , Стефанов С. Расходные материалы для офсетной печати.– М. Русский университет, 2002. – 76 с.

7. Мюллер П. Офсетная печать: проблемы практического использования. М.: Книга, 1988 – 456 с.

8. Никанчикова Е., Попова А. Технология офсетного производства. Печатные процессы. М.: 1980. – 84 с.

9. Осипова Г.И., Миронова Г.В. Основы экономической деятельности полиграфических предприятий: Учебное пособие. М.: Изд-во МГУП «Мир книги», 1998. – 263 с.

10. СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03 Гигиенические требования к естественному, искусственному и совмещенному освещению жилых и общественных зданий. Утвержден главным государственным санитарным врачом РФ. – М., 06.04.2003. – 34 c.

Контроль качества ...

1 ЭТАП – PREPRESS
На стадии допечатной подготовки существует реальная возможность обнаружить подавляющее большинство обстоятельств, которые могут привести к браку на всех последующих этапах производства.

Среди основных причин брака необходимо выделить следующие:
- Несоответствие макета параметрам печатного оборудования;
- Несоответствие макета требованиям по послепечатной обработке;
- Общие ошибки, допущенные при подготовке макета к печати.

К первой группе относятся:
Несовпадение минимального или максимального формата печатной машины и макета;
Несоответствие цветовой модели макета или его частей CMYK;
Низкое или чрезмерно высокое разрешение иллюстраций;
Использование некорректно интерпретируемых RIP и поврежденных шрифтов или их отсутствие.
Наличие дополнительных (помимо триадных) красок. (Для QM-DI и NexPress);
Превышение суммарной плотности красок;
Ошибки в установках треппинга;
Использование графических эффектов, неподдерживаемых RIP;
Особенности красочного аппарата QM-DI непозволяюшего корректно печатать градиенты и плашки больших площадей, а также шаблонирование.

Ко второй группе относятся:
Несовпадение минимального или максимального формата послепечатного оборудования и макета;
Расположение важных графических элементов макета недопустимо близко к линиям реза, фальца, бига, месту сверловки, пробивки, наклейки клапана и др.;
Запечатка полей для нумерации, мест, покрываемых клеем на специальном оборудовании.

К третьей группе относятся:
Неправильный спусковой макет;
Грамматические и пунктуационные ошибки в наборе;
Утрата или смещение иллюстраций, графических элементов и текстовых блоков;
Явное расхождение по цвету печатного оттиска и макета заказчика;
Отсутствие вспомогательных меток (резки, фальца, бига, приводных меток для вырубки и др.)

2 ЭТАП – ПЕЧАТЬ
На данном этапе наиболее распространены следующие случаи брака:

Разнотон (изменение цвета изделия от экземпляра к экземпляру в тираже).
Марашки.
Несовмещение красок.
Неправильный переворот и, как следствие, несовпадение лица и оборота изделия
Непопадание в заданный цвет (PANTONE)
Перетискивание.
Недопечатка тиража.

За исключением п.2 вышеперечисленные случаи брака происходят в виду халатности печатника, и их количество напрямую зависят от аккуратности и опыта печатника. Причинами возникновения марашек могут послужить: низкокачественная бумага, пыльное помещение, несоблюдение нормы влажности в помещении, где установлена печатная машина.

3 ЭТАП – ПОСЛЕПЕЧАТНАЯ ОБРАБОТКА
Брак, допущенный при послепечатной обработке полиграфической продукции способен отправить под нож хорошо отпечатанный дорогостоящий тираж. Хотя причиной могут послужить самые простые обстоятельства:

Направление на Postpress сырого тиража;
Неправильная или неровная подрезка;
Неправильная или неровная фальцовка и биговка;
Ошибка при подборке тиража;
Неправильная приклейка элементов изделия;
Некачественное скрепление;
Применение негодных или несоответствующих спецификации переплетных и отделочных материалов.

Данный перечень может быть продолжен до бесконечности, и число ошибок будет увеличиваться в зависимости от сложности конкретного изделия.

ПОСТРОЕНИЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

Каждый, не выявленный вовремя случай брака наносит не только прямой материальный ущерб предприятию, но может привести и к косвенным потерям, таким как снижение продажной стоимости тиража или даже потере клиента. Поэтому необходимо не только отслеживать все случаи брака, выявлять и устранять их причины, но принимать превентивные меры, направленные на контроль и формализацию прохождения заказа по всем этапам производства.

Применительно к системе документооборота и оборудованию ООО «НексПринт» система контроля качества может быть построена следующим образом:

Оформление Job-Ticket менеджером, принявшим заказ Job-Ticket должен содержать полную информацию о:

Формате, красочности, количестве полос и тираже изделия;
Всех используемых материалах (бумаге, переплетных и отделочных материалах);
Технологических процессах Prepress (верстка, сканирование, вывод пленок, цветопроба) и Postpress (фальцовка, биговка, вид скрепления и др.)

Работа без Job-Ticket или с незаполненным Job-Ticket в производство не принимается и в производственный план не вносится. Правила заполнения Job-Ticket полностью описываются в должностной инструкции сотрудника отдела продаж.

Работа с заказом в отделе допечатной подготовки

Верстальщику в работу передается заполненный Job-Ticket и материалы заказчика;
Верстальщик не может принять какие-либо материалы без заполненного Job-Ticket;
Приняв заказ в работу, верстальщик заполняет Job-Ticket согласно своей должностной инструкции;
По выполнении работы верстальщиком изготовляется цветная распечатка спуска и макет, максимально приближенный к готовому изделию;
На распечатке ставится штамп «В ПЕЧАТЬ» в нем ставит подпись верстальщик;
Распечатка и макет передаются руководителю отдела, для контроля и проверки;
Руководитель отдела подписывает распечатку;
Далее распечатка и макет передаются для утверждения менеджеру;
Job-Ticket работы переданной на утверждение хранится у начальника отдела;
После утверждения заказчиком и менеджером распечатка и макет передаются руководителю отдела;
Перед отправкой файла в печать на QM-DI верстальщик на RIP делает TIF- образ работы и распечатывает его;
TIF проверяется верстальщиком и начальником отдела;
На распечатку TIF ставится штамп “TIF”;
Когда все распечатки проверены и подписаны, файл заказа отправляется на печатную машину;
Печатник должен убедиться, что файл ему доступен, и поставить свою подпись на распечатке в штампе «В ПЕЧАТЬ»;
Job-Ticket, подписанная распечатка, макет и распечатка TIF передаются начальнику производства.

Данная процедура позволяет выявить и устранить практически все причины брака на 1 этапе (Prepress). Так, в случае печати заказа на QM-DI, цветная распечатка выявит п. 2 и 3 второй группы и всю третью. Распечатка TIF - всю первую группу. При печати на NexPress, предтиражный оттиск позволит обнаружить и устранить все ошибки.

Максимально приближенный макет готового изделия поможет печатнику и отделу послепечатной обработки избежать ошибок в перевороте печатного листа, подрезке, фальцовке, подборке и скреплении. Кроме того, при желании заказчика он может быть приглашен «на приладку». В этом случае заказчик подписывает печатный лист, что снижает вероятность предъявления претензий при получении готового тиража.

Таким образом, в стадии допечатной подготовки и утверждения макета при выполнении указанной схемы реально обнаружить и устранить большую часть ошибок, ведущих к браку. Печатнику и отделу послепечатной подготовки необходимо лишь соблюдать параметры изделия указанные в Job-Ticket и осуществлять визуальный контроль изделий на стадии печати и послепечатной обработки.

И.Л. Атовмян, вице-президент группы компаний "Танзор"

Говоря сегодня об оптимизации производства, мы бы хотели рассмотреть различные аспекты, связанные с контролем качества. Ряд российских предприятий уже аккредитован по стандартам ISO 9000, и контроль качества на них строго регламентирован международными нормами. Большинство остальных типографий часто пользуются внутренними нормативами и рекомендациями.

Как нам кажется, задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Попробуем сформулировать условия получения качественного изделия.

1. Правильный выбор расходных материалов.

2. Использование качественных расходных материалов.

3. Правильное использование расходных материалов.

Для соблюдения этих условий требуется правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы контроля.

1. Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

2. Периодический контроль состояния оборудования.

3. Контроль соблюдения технологических норм.

4. Контроль качества готовой продукции.

Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Выбор расходных материалов

Итак, начнем по порядку. Получен заказ, и надо решать, из чего и как он будет выполнен. Следует сразу оговориться, что вне нашего поля зрения остаются вопросы, связанные с выбором и контролем бумаги. Эту, достаточно специфическую, тему, мы оставим для специалистов из компаний, поставляющих бумагу.

С технологической точки зрения изделие можно рассматривать как "слоеный пирог":

Основа (бумага, пленка),

Грунт (может отсутствовать),

Лак (может отсутствовать),

Дополнительная отделка (тиснение, термография и т.д.).

При этом, этот "пирог" должен вести себя как единое целое.

При выборе краски надо учесть, что при лакировке водными и УФ-отверждаемыми лаками (а они используются достаточно часто) нестойкие к щелочам и спиртам пигменты изменяют оттенок краски. Это наиболее часто встречающаяся проблема. Если Вам предстоит работать с УФ-отвержаемыми лаками, то следует помнить, что не все они тиснятся и клеятся. Причем клеить заказчик уже будет позже сам. А использование водного грунта под УФ-лак, как правило, ведет к снижению конечного глянца.

В целом, выбор расходных материалов основывается на знаниях продуктов и опыте технологов.

Входной контроль расходных материалов

Вы остановили выбор на конкретном материале и закупили его. Он сопровождается техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры продукта при поставке, а также описание по его применению. Значение этих параметров даются в значительном интервале, а конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, который, как правило, содержит больше данных, чем технический лист. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для воронок существует несколько стандартов. Российский ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Ее аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Для американских продуктов есть соответствующие стандарты: воронка FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке DIN 4. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов (ОСТ 29.123-90). Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

Определение времени высыхания или пленкообразования,

Определение времени закрепления на бумаге,

Определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

Определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения (ASTM D 2253) для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено изза плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более, что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы.

Контроль состояния технологического оборудования

В силу того что мы не являемся поставщиками полиграфического оборудования, в этом разделе мы отметим отдельные моменты, на которые следует обращать внимание с точки зрения расходных материалов.

Подача материала - исправность насосов. Как уже отмечалось выше, неисправность в системе подачи может привести к повышенному пенообразованию.

Системы нанесения. Регулировка давления валов отвечает за точность нанесения заданного количества материала. Поверхность валов - за перенос материала.

Системы сушки. Спорные вопросы по реактивности УФ-отверждаемых материалов чаще всего вызваны неудовлетворительным состоянием УФ-сушки (севшие или загрязненные лампы, грязный отражатель и т.д.). Проверить интенсивность излечения сушки в требуемом диапазоне длин волн можно с помощью ультрафиолетового радиометра. Единственным минусом этого прибора является высокая стоимость прибора и постепенное разрушение датчика в ходе измерений.

Контроль соблюдения технологических норм

Как и любой технологический процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

Описание выбранных материалов и их контроль,

Описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля,

Описание контроля готовой продукции.

Составление точного регламента или хотя бы технологический карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов.

Следует отметить, что контроль готовой продукции, о котором дальше пойдет речь, в первую очередь, распространяется на пробный тираж. Нет смысла печатать весь заказ, если уже сразу ясно, что он не будет удовлетворять требованиям, предъявляемым заказчиком.

Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства. Производственный процесс дневной смены, когда технолог находится в цехе, не должен отличаться от ночной смены.

И когда мы говорим, что регламент начинается с описания используемых материалов, это не излишний педантизм. На своем опыте мы убедились, что работу надо начинать с изучения этикетки расходного материала - тот ли материал Вы взяли? Мы уже неоднократно сталкивались с тем фактом, что ошибочно залитый в машину водный лак приводит к слипанию стопы, а ошибка с УФ-лаком не позволила работать с обычной скоростью (лак был менее активным и не предназначался ни для этой машины, ни для этой работы).

Другой, столь же несложный пример. Лак перед работой должен быть перемешан. При хранении материалы могут расслаиваться. Это ведет к изменению вязкости, то есть Вы получаете неверное ее значение, а также может измениться сама лаковая пленка - это в первую очередь касается матовых лаков.

Еще один пример. Материал должен быть заданной температуры. Как уже демонстрировалось на графике, вязкость очень сильно зависит от температуры и снижение ее всего лишь на 30С может повысить вязкость (в данном случае лака) на 10"".

И если холодный лак со склада можно акклиматизировать до заданной температуры, то в более сложной ситуации Вы можете оказаться жарким летом. Повышение температуры воздуха в цехе приводит к снижению вязкости лака со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Итак, мы выбрали качественные материалы и на исправном оборудовании с соблюдением технологических норм получили конечный продукт.

Контроль качества готовой продукции

Главный контролер качества готовой продукции - заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеет государственных стандартов и часто используется внутри конкретного предприятия.

Говоря о контроле готовой продукции, мы, в свою очередь, хотели рассказать о методах тестирования оттиска.

Начать, наверное, следует с определения цвета, с колориметрии. Проще говоря, попала ли типография в цвет заказчика или нет. Самый простой метод - визуальное сравнение цвета (ГОСТ 2931992 ISO 3668:1998).

Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если Вы хотите сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный характер. То есть Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика. В таблице указаны два прибора для тестирования устойчивости оттиска к истиранию. Они различаются по принципу действия, но контроль дефектов на оттиске осуществляется одинаково.

Абсолютный контроль истирания возможен по анализу потери веса, но он требует весов очень высокой точности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточная адгезия лакового слоя часто случается при печатной отделке. В особых случаях лак может сдираться с поверхности ногтем. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч. Он может выполняться вручную, однако для получения объективных, воспроизводимых результатов разработан специальный прибор, указанный в таблице.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. В таблице указан прибор, специально разработанный для этого теста.

Однако этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам.

Кроме воздействия различных материалов, может возникнуть потребность в проверке на устойчивость пленки при разной температуре. Для этого осуществляются тесты на термои морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Чтобы избежать проблем с заказчиком, используется тест на остаточный запах.

Для оценки физических свойств пленки могут быть предложены следующие лабораторные тесты:

Слипаемость под давлением (Blocking) (ISO 4622:1992), фирма IGT предлагает Block Tester,

Эластичность: изгиб вокруг конического стержня (ГОСТ Р50500-93, ISO 6860:1984), изгиб вокруг цилиндрического стержня (ISO 1519:2002),

Твердость, тест на карандаш (ISO 1518:1998),

Угол скольжения (NF Q 0-083).

Необходимость в тестах на отматывание и меление (ГОСТ 16576-71, ISO 4628-6:1990) может возникнуть при разрешении проблем с краской.

Рассматривая вопросы контроля качества полиграфической продукции, хотелось бы еще раз повторить: работать надо правильно с правильными качественными материалами. Мы же, в свою очередь, отметили некоторые, важные на наш взгляд, моменты контроля технологического процесса и предложили методы контроля расходных материалов и печатной продукции. Какие-то тесты могут быть взяты на вооружение типографиями для повседневной работы. В основном же знание методов тестирования может понадобиться при выборе расходных материалов от разных поставщиков, а также при разрешении сложных проблем, возникших уже в ходе работы.

Однако ни одна типография не в состоянии иметь все приборы, упоминавшиеся сегодня. Поэтому на базе полиграфических институтов и ассоциаций создаются специальные исследовательские лаборатории, которые при наличии аккредитации могут выступать третьей стороной при разборе конфликтов между поставщиком, производителем и заказчиком. Услуги таких лабораторий довольно дороги.

Список литературы

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://www.newsprint.ru/

Теги: Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции Статья Журналистика

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Характеристика автономных и сетевых систем контроля и управления доступом, рассмотрение их структурных схем и технических особенностей. Рекомендации по выбору оптимальных средств и систем контроля доступа по техническим и экономическим показателям.

курсовая работа , добавлен 30.01.2011


Изготовление форм плоской офсетной печати, высокой печати на основе фотополимерных композиций. Разновидности форм глубокой печати. Изготовление форм для специальных видов печати. Влияние способов изготовления на требования к обработке информации.

реферат , добавлен 09.02.2009


Методы контроля качества железобетонных лотков оросительных систем, их область применения, хранения и приемки, а также проведение испытаний по экспертизе лотков железобетонных оросительных систем. Гидростатические испытания лотка на водонепроницаемость.

курсовая работа , добавлен 05.10.2014


Понятие и особенности построения машин глубокой печати, этапы и принципы реализации данного процесса. Внутреннее устройство данных устройств, их функциональные особенности, классификация и разновидности: листовые, рулонные. Основные производители.

курсовая работа , добавлен 10.10.2014


История развития и классификация стиральных машин, технические требования к ним и сведения о производителях. Принцип действия и устройство автоматической стиральной машины, основные показатели ее качества. Сравнение ARDO FL 105 L и Samsung WF 8590 NFW.

курсовая работа , добавлен 19.02.2014


Проблема оценки качества воспроизведения изображений. Адаптация зрительной системы к освещенности, контрастная чувствительность. Проблемы стандартизации параметров качества печати. Выделение атрибутов качества оттисков. Условия проведения эксперимента.

дипломная работа , добавлен 23.06.2012


Определение сборочных и монтажных узлов для машины, схем строповки и расчет стропов распределителя шихты. Разработка технологии сборки резьбовых соединений. Выбор метода контроля за силами предварительной затяжки. Расчет систем пластичной и жидкой смазки.

курсовая работа , добавлен 23.07.2013