Наладчик автоматических линий и агрегатных станков. Агрегатные станки Наладка агрегатных станков и автоматических линий

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №2 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Наладчик автоматических линий и агрегатных станков

§ 31. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 4-го разряда

Характеристика работ . Наладка односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии; наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; устройство однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§ 32. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 5-го разряда

Характеристика работ . Наладка двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической в электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы.

Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство различных промышленных манипуляторов.

§ 33. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 6-го разряда

Характеристика работ . Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса, картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 34. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 7-го разряда

Характеристика работ . Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и крупных деталей с регулировкой электромеханических, гидравлических и других силовых приводов, управляющих и измерительных систем и автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту.

Должен знать: устройство различных автоматических линий для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 35. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 8-го разряда

Характеристика работ . Комплексная наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими производственными связями, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем.

Должен знать: конструкцию различных автоматических линий, специальных приспособлений и другой оснастки для обработки высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 31. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 4-го разряда

Характеристика работ . Наладка односторонних, двухсторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и двух-, четырехсторонних станков (сверлильных, резьбонарезных, фрезерных для обработки деталей средней сложности), фрезерно-расточных, сверлильно-расточных и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров, протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для внутреннего и наружного протягивания. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или конструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы; участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии; наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков, взаимодействие механизмов автоматической линии, технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; устройство однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента с пластинами из твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§ 32. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 5-го разряда

Характеристика работ . Наладка двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом для обработки крупных сложных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической в электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Обработка пробных деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы.

Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность обработки односторонних и двухсторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; устройство различных промышленных манипуляторов.

§ 33. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 6-го разряда

Характеристика работ . Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач для обработки сложных и крупных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпуса, картеры, коробки передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы. Наладка и регулировка манипуляторов (роботов) с программным управлением.

Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков и механизмов автоматической линии; правила проверки агрегатных станков на точность обработки; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 34. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 7-го разряда

Характеристика работ . Наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки сложных и крупных деталей с регулировкой электромеханических, гидравлических и других силовых приводов, управляющих и измерительных систем и автоматических линий для получения отливок методом сырой и сухой формовки. Проведение диагностики и профилактики неисправностей всех систем и узлов оборудования и выполнение работ по их ремонту.

Должен знать: устройство различных автоматических линий для обработки деталей и сборочных единиц; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; приемы выполнения работ по диагностике и ремонту неисправностей всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 35. Наладчик автоматических линий и агрегатных станков 8-го разряда

Характеристика работ . Комплексная наладка и регулировка на холостом ходу и в рабочем режиме автоматических линий с гибкими производственными связями, состоящих из многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков для обработки деталей и сборочных единиц, и их полуавтоматических и автоматических литейных машин и агрегатов с ремонтом сложных узлов, агрегатов и систем.

Должен знать: конструкцию различных автоматических линий, специальных приспособлений и другой оснастки для обработки высокоточных, уникальных деталей и для обработки отливок; приемы ремонта и сборки узлов, механизмов и устройств всех систем оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

  • 1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
  • 1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
  • 1.6. Классификация баз по гост 21495-76
  • 1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
  • 1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
  • 1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
  • 1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
  • 1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
  • 1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
  • 1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
  • 1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
  • 1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
  • 1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
  • 1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
  • 1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
  • Часть 2. Технология производства машин.
  • 2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
  • 2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
  • 2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
  • 2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
  • 2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
  • 2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
  • 2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
  • 2.8. Методы шлифование валов
  • Хонингование отверстий
  • 2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
  • Полирование
  • 2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
  • Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
  • 2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
  • 2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
  • Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
  • 3.1. Методы достижения заданной точности замыкающе­го звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
  • 5 Методов:
  • 3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
  • Поверочный расчет
  • Проектный расчет
  • 3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
  • Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
  • 4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
  • 4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
  • 4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
  • Применение авт. Линий
  • 4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
  • 4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
  • 4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
  • 4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
  • Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
  • 5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
  • По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
  • 1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
  • 5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
  • 5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
  • 5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
  • Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
  • 6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
  • 6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
  • 6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
  • 6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
  • 6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
  • 6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
  • Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
  • 7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.

  • Для обр-ки крупных корпусных заг-к чаще всего прим-ют однопозиц-ые АС, связанные с конвеером. Для обр-ки более мелких заг-к целесообразны АЛ, состоящие из многопоз-х АС. АЛ-это система автомат станков, распол-х по ходу ТП, которые объед-ны трансп-ми устр-ми и общими системами упр-я. Недостаток-однопредметность.

    Достоинства:

    Возм-ть реализации оптимальных ТП; - возрастает надёжность агр-х узлов, т.к. идёт многократное исп-ие;

    Повыш-ся произ-ть; - многократное исп-е элементов агр-х узлов; -простое решение трансп-х вопросов; - малые сроки ввода в произ-во; - повыш-ся экон-я эффективность.

    Основные составляющие: агр-е силовые головки. Прочие состав-ие: поворотные силовые столы, станины.

    Компоновки АЛ :

    а) однопоточная послед-го действия (рис 5.4.1);

    б) однопоточная //-го действия (рис 5.4.2) прим-ют для выполнения одной операции, когда её продолж-ть значит. превышает необх-мый темп выпуска.

    в) многопоточная (рис 5.4.3): предн-ны для выполнения нескольких операций, каждая из которых по прод-ти больше заданного темпа выпуска.

    г) смешанная (с ветвящимся потоком) (рис 5.4.4): 1-рабочие агрегаты, 2-распределительные устройства.

    Типовые компоновки автоматических линий из агрегатных станков области их применения.

    Автоматические линии в простейшем варианте компонуют на базе агрегатных станков, соединенных транспортной системой Автоматические линии из агрегатных станков можно разделить на две основные группы линии с непосредственным перемещением обрабатываемых деталей от станка к станку (I группа) и линии с перемещением обрабатываемых деталей в приспособлениях-спутниках (II группа).

    Линии I группы, в зависимости от способа перемещения детален между станками, можно разделить на линии со сквозным или с прямоточным транспортом и с вынесенным транспортом. В первом случае транспортер деталей проходит непосредственно через рабочие позиции и детали перемещаются в одном направлен и и. Во втором случае транспортер деталей вынесен за станки н детали, кроме перемещения от одной позиции к другой, дополнительно перемещаются перпендикулярно основному транспортеру, что необходимо для подачи их в приспособления станков.

    Схемы обработки на автоматических линиях из агрегатных станков.

    1Схема автоматической линии из четырех станков с одинаковым положением детали на станках обработка возможна только с двух сторон 1 загрузка деталей; 2, 4, 6 и 8 - рабочие позиции; 3, 5 л 7 - промежуточные позиции; 9 - выгрузка деталей

    автоматической линии с промежуточным поворотом на 90°деталей обработка возможна с четырех сторон

    Линии из агрегатных станков являются линиями с жесткой связью и простой любого станка вызывает простой всех станков линии, что значительно снижает коэффициент технического использования линии, т. е.еефактическую производительность. Для повышения коэффициента использования линий, состоящих из большого количества станков, стремятся разделить линии на секции и ввести между секциями накопители деталей, т. е. создать системы автоматических линнй. 3 Схема двухсекционной системы автоматических линий : /-загрузка деталей; 2 - 4, 6-3, 12 -16-рабочие позиции; 5 - поворотный стол; 9 -межсекционный транспортер; 10 - промежуточный накопитель;// - поворотный барабан; 17 - выгрузка деталей 3-й участок II секция

    • Добавлен на сайт:

    1. Общие требования охраны труда

    1.1. К самостоятельной работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение по профессии, вводный и первичный инст­руктаж по охране труда, специальное обучение, стажировку на рабо­чем месте и получившие допуск к самостоятельной работе, имеющие 1 группу по электробезопасности.

    1.2. Первичный инструктаж по охране труда, в том числе и по безопасным методам работы, проводится мастером непосредственно на рабочем месте.

    Повторный инструктаж по охране труда проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Повторный инструктаж по электробезопасности не реже 1 раза в 12 месяцев.

    Периодическое обучение и проверка знаний требований проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

    1.3. На территории предприятия необходимо соблюдать Правила внут­реннего трудового распорядка предприятия, быть внимательным по отношению к движущемуся транспорту и работающим грузоподъём­ным машинам.

    1.4. Необходимо соблюдать установленные на предприятии ре­жим труда и отдыха.

    Нормальная продолжительность рабочего времени не может превы­шать 40 часов в неделю. Сверхурочные работы допускаются в случа­ях, предусмотренных ТК РФ.

    Суммарное время на отдых и естественные надобности в течении смены 45 минут, не считая обеденного перерыва.

    1.5. При работе на автоматической линии на наладчика возмож­но воздействие следующих опасных производственных факторов:

    Острые кромки, заусенцы деталей, заготовок и инструмента, отле­тающая от детали стружка могут привести к травмам;

    Высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инст­румента может привести к травме;

    Движущиеся части оборудования и механизмов могут привести к травме;

    Передвигающиеся заготовки, детали, изделия могут привести к травме;

    Повышенный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека – может привести к электротравме.

    Возможно воздействие следующих вредных производственных факторов:

    Масло, абразивная пыль, шум, которые могут привести к заболева­ниям кожи, органов дыхания и слуха.

    1.6. Для нормального и безопасного производства наладочных работ на автоматической линии наладчику необходимо применение следующих средств индивидуальной защиты:

    Средства индивидуальной защиты

    Срок носки (мес.)

    Костюм х/б

    Ботинки кожаные

    Очки защитные

    До износа

    1.7. Работник должен проходить противопожарный инструктаж не реже 1 раза в 3 месяца, знать правила поведения во время пожара.

    1.8. Работник должен немедленно извещать своего непосредст­венного или вышестоящего руководителя о любой ситуации, угро­жающей жизни и здоровью людей, о каждом несчастном случае, про­исшедшем на производстве или об ухудшении состояния своего здо­ровья, в том числе о проявлении признаков острого профессионально­го заболевания (отравления).

    1.9. Работник должен оказать пострадавшим при травмировании, отравлении или внезапном заболевании первую доврачебную помощь.

    1.10. Необходимо соблюдать правила личной гигиены, перед приёмом пищи мыть руки очищающей пастой и мылом.

    1.11. Лица, нарушившие настоящую инструкцию, несут ответст­венность в соответствии с законодательством РФ.

    2. Требования охраны труда перед началом работы

    2.1. Привести в порядок рабочую одежду: застегнуть обшлага ру­кавов, заправить одежду так, чтобы не было развевающих концов, уб­рать волосы под плотно облегающий головной убор.

    2.2. Подготовить индивидуальные средства защиты (очки), про­тереть стёкла очков и проверить отсутствие трещин на стёклах.

    2.3. Подготовить рабочее место к безопасной работе и освобо­дить проходы.

    2.4. Проверить наличие на рабочем месте режущего и меритель­ного инструмента, приспособлений.

    2.5. Пол должен быть ровным, без выбоин или выступающих частей плитки.

    2.6. Проверить исправность подножной деревянной решетки, убедиться в её устойчивости и отсутствии поломанных планок.

    2.7. Проверить наличие, исправность и прочность крепления:

    а) ограждений зубчатых колёс, приводных ремней и т.д.;

    б) предохранительных устройств для защиты от стружки и масла;

    в) заземляющих устройств;

    г) устройств для крепления инструмента;

    д) масла в масленках, при необходимости добавить его.

    2.8. Убедиться в отсутствии оголённых проводов.

    2.9. Убедиться внешним осмотром в исправном состоянии дви­жущихся частей станков и транспорта автоматических линий.

    2.10. Проверить надёжность закрепления и центрирования ре­жущего инструмента.

    2.11.Прежде чем включить автоматическую линию, проверить, нет ли посторонних предметов, мешающих пуску и работе механизмов и лишь после этого проверить работу станков на холостом ходу.

    2.12. Проверить исправность системы смазки и охлаждения. Убедиться в том, что смазка и охлаждающая жидкость подаётся нор­мально и бесперебойно.

    2.13. Перед каждым включением автоматической линии прове­рить, что пуск её никому не угрожает.

    2.14. Проверить наличие заготовок. Убедиться, что используе­мые заготовки и тара размещены безопасно, удобно, устойчиво, не перекрывая проходов и проездов.

    2.15. Проверить исправность осветительных приборов внешним осмотром.

    2.16. Проверить исправность вентиляционных отсосов.

    3. Требования охраны труда во время работы

    3.1. Соблюдать требования, изложенные в руководстве по экс­плуатации линии.

    3.2. Выполнять только ту работу, которая поручена мастером или руководителем работ и разрешена администрацией цеха.

    3.3. Во время работы быть внимательным, не отвлекаться от своих прямых обязанностей, не отвлекать других какими-либо делами или разговорами, не имеющими отношения к работе.

    3.4. Для обеспечения правильной установки на станок приспособ­лений и обрабатываемых деталей, очищать базовые поверхности от стружки и масла.

    3.5. Обрабатываемая деталь должна быть надёжно закреплена в зажимных приспособлениях.

    3.7. При наладке (подналадке), снимаемые части станка и дета­ли должны укладываться на подготовленные стеллажи и подставки.

    3.8. Не производить замеров детали, не дождавшись полного окончания цикла работы станка и остановки движения замеряемой де­тали или инструмента. Не производить подналадку станков во время их работы.

    3.9. Не разрешается работать на автоматической линии в рукави­цах, перчатках и с забинтованными руками.

    3.10. Не пользоваться сжатым воздухом для очистки станка или базовых поверхностей.

    3.11. Закончив наладку (подналадку) проверить, не остались ли в механизмах станка ручной инструмент, крепёжные детали и другие по­ сторонние предметы.

    3.12. Не допускать загромождения рабочего места, проходов де­талями, заготовками, тарой, а также посторонними предметами.

    Обязательно остановить линию и вывести инструмент из рабоче­го состояния при:

    Уходе от станка даже на короткое время;

    Временном прекращении работы;

    Перерывах подачи электроэнергии;

    Установке, съёме и переустановке деталей;

    Уборке, смазке и чистке станка;

    Проверке режущего инструмента;

    Обнаружении каких-либо неисправностей в работе оборудования.

    3.13. При включенном станке не открывать ограждения движу­щихся элементов станка, требующих периодического доступа при на­ладке, смене ремней и т.п.

    3.14. Не допускать на своё рабочее место лиц, не имеющих от­ношения к порученной Вам работе.

    3.15. В случае болезненного состояния известить о плохом са­мочувствии руководителя, прекратить работу и обратиться в здравпункт.

    3.16. При наладке оборудования автоматической линии на пуль­те управления или входном рубильнике должен быть вывешен плакат «Не включать - работают люди!»

    3.17. Не перелазить через транспортёры и автоматические ли­нии - пользоваться предусмотренными для этого проходами.

    3.18. Не производить замеры деталей при автоматическом цикле линии. При необходимости переключить линию на наладочный режим.

    3.19. Во время работы линии на автоматическом и наладочном режиме не касаться движущихся частей станка, инструмента, обраба­тываемой детали и подвижных элементов транспорта.

    3.20. Не удалять стружку со станков и транспорта автоматиче­ской линии руками. Пользоваться при этом предусмотренным техно­логией способом.

    3.21. Следить за тем, чтобы траншеи транспортёров стружки бы­ли закрыты решётками на всей длине промежутков между станками автоматической линии. Все кожухи, щитки и ограждения, снятые для наладки или ремонта, по завершении работ, должны быть установле­ны на место.

    3.22. Движущиеся части транспортных средств, являющиеся ис­точниками опасности ограждаются, за исключением частей, огражде­ние которых невозможно по их функциональному назначению.

    3.23. Элементы и детали транспортных средств не должны иметь травмоопасных острых углов и поверхностей с неровностями, являющимися потенциальным источником опасности.

    4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях

    4.1. При возникновении неисправностей оборудования (отказ в работе, постороннем шуме и стуке, возникновении поломок, угрожающих аварией, прекращение подачи электроэнергии, появлении постороннего запаха) необходимо прекратить эксплуатацию оборудования, выключить его. Необходимо оповестить об опасности окружающих людей и непосредственного руководителя работ и до устранения неисправностей к работе не приступать. Запрещается самостоятельно устранять неисправности.

    4.2. При пожаре или обнаружении признаков горения немедленно сообщить в пожарную команду по телефону...., сообщить мастеру или вышестоящему руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать городскую пожарную службу по телефону 112, организовать встречу пожарной команды.

    4.3. прекратить работу, поставить в известность мастера оказать первую доврачебную помощь пострадавшим и обратиться в здравпункт лично или позвонить по телефону ….

    Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не приведет к осложнению аварийной обстановки. При необходимости вызовите скорую медицинскую помощь по телефону 112.

    4.4 При аварии систем водоснабжения, отопления и т.д. препятствующих выполнению технологических операций, прекратить работу до ликвидации аварии и её последствий.

    5. Требования охраны труда по окончании работ

    5.1 Остановить работающее оборудование, выключить электродвигатель,
    обесточить оборудование путем отключения вводного выключателя.

    5.2 Привести в порядок рабочее место, убрать инструмент и приспособления в отведенное место, убрать отходы производства (ветошь, опилки, просыпавшуюся стружку) в установленную тару согласно маркировки.

    5.3 Сдать оборудование сменщику или мастеру, сообщить обо всех
    замечаниях и неполадках в работе и о принятых мерах по их устранению.

    5.4 Убрать одежду в специальное отведенное место, вымыть руки теплой водой с мылом или принять душ.

    Одним из методов усовершенствования технологических процессов на машиностроительных заводах является применение высокопроизводительного станочного оборудования. Высокопроизводительными станками комплектуются целые автоматические линии. Создание таких линий становится приоритетом в развитии обрабатывающей промышленности. Среди крупных предприятий начали зарождаться тенденции развития многооперационных и агрегатных станков. Для внедрения новых технологий многие конструкторские учреждения усиленно работают над созданием новых моделей агрегатных станков. Особое широкое применение получили агрегатные станки с ЧПУ (числовым программным управлением).

    Назначение

    Агрегатный станок – это специальные полуавтоматические или автоматические станки, конструкция которых состоит из унифицированных узлов и механизмов не связанных между собой единой кинематической схемой. Область применения данного оборудования охватывает группу предприятий с крупносерийным и массовым производством. Их основное назначение – это обработка деталей, имеющих объемные (коробчатые) формы. Технические характеристики агрегатных станков позволяют применять их для сверления, нарезания резьбы, фрезерования и много других работ, связанных с токарной обработкой заготовок.
    Станки такой модели, еще применяются в тех случаях, когда деталь, которая обрабатывается, закрепляется в неподвижном состоянии, а в движении находится режущий инструмент. Это дает возможность, на одной детали выполнять одновременно несколько операций с разных сторон детали.

    Классификация

    В зависимости от геометрических размеров заготовок, которые могут обрабатываться, агрегатные станки классифицируются на три группы. Каждая группа отличается габаритными размерами станка, его весом и конструкцией унифицированных узлов.

    1. Группа малогабаритных агрегатных станков. Это группа станков с небольшими размерами пинольных головок. Мощность пинольных головок колеблется от 0,18 до 0,75 кВт.
    2. Группа средних станков. У этой группы станков силовые головки имеют плоскокулачковый привод. Мощность подачи колеблется от 1,1 до 3 кВт.
    3. Группа больших размеров. Такие станки в своей конструкции имеют гидравлические или электромеханические столы. Такие столы предназначены для установки на них шпиндельных узлов.

    Агрегатные станки классифицируются также по конструктивным особенностям:

    1. По количеству рабочих позиций классификация осуществляется по следующим признакам:
      • однопозиционные. Конструкция такого агрегатного станка обеспечивает многостороннюю обработку деталей. Обрабатываемая деталь, на этих станках фиксируется в закрепленном неподвижном положении. Силовая головка агрегатного станка может обрабатывать заготовку с одной, двух или трех сторон;
      • многопозиционные. На таком оборудовании заготовки могут обрабатываться в последовательном режиме. На каждом режиме обработка может вестись в трехстороннем режиме.
    2. По расположению инструмента. Силовая головка может обеспечить расположения инструмента по отношению к обрабатываемой детали в вертикальном, горизонтальном или наклонном положении.
    3. По способу крепления и передвижению заготовки классификация разделяет станки на следующие виды:
      • станки, у которых столы неподвижные;
      • станки с поворотным столом. Такая модель позволяет передвигаться столу вокруг двух осей (вокруг осей в вертикальной и горизонтальной плоскости);
      • станки с возможностью перемещения в 1, 2, 3-х направлениях.

    К отдельной классификационной группе следует отнести агрегатные станки линейного построения. На этих станках можно выполнять сверлильные, фрезерные и другие работы, а также нарезать внутренние резьбы. У таких станков нет закрепленного основания. Конструктивно такие станки состоят из рамы, электродвигателя и держателя рабочего инструмента. Рама оснащена направляющими. Заготовка крепится в специальное приспособление.
    Многие промышленники требуют от станочного оборудования высокой степени гибкости при совершенной производительности. Этим требованиям удовлетворяют агрегатные станки с ЧПУ, которые относятся к особой классификационной группе.

    Типовые компоновки агрегатных станков

    Компоновка агрегатных станков выполняется по схемам в зависимости от конфигурации и геометрических размеров заготовок и заданной точности обработки. При обзоре их можно разделить на следующие виды:

    • одношпиндельные и многошпиндельные. Это агрегатные станки, компоновка которых строится в зависимости от конструкции силовых головок;
    • однопозиционные. Это агрегатные станки, основные узлы которых расположены таким образом, что они всегда находятся в центре внимания оператора станка. Заготовки на таких станках закрепляются неподвижно, а отдельные поверхности обрабатываются только одним инструментом;
    • барабанного типа (многопозиционный). Это станки скомпонованные таким образом, что заготовки обрабатываются с нескольких позиций. При такой компоновке можно одну и ту же поверхность, если применить последовательный цикл, обрабатывать двумя и более инструментами. Для таких целей станок снабжается поворотным столом барабанного типа;
    • станки односторонние и многосторонние. Эти станки отличаются друг от друга по конструктивному расположению инструмента относительно заготовки. Они могут быть вертикального, наклонного или горизонтального исполнения.

    Если рассматривать способы крепления и перемещения обрабатываемых деталей, то станки можно сгруппировать по следующим принципам:

    Унифицированные узлы агрегатных станков

    Любой производитель стремится к тому, чтобы уровень унификации основных узлов и механизмов был как можно больше. Именно при таком подходе упрощается компоновка и наладка агрегатного станка. В настоящее время уровень унификации доходит до 90% и более. На заводе-производителе серийное производство начинается после разработки специального проекта каждого узла.
    Устройство станка состоит из четырех основных групп унифицированных узлов.

    Силовые узлы

    К таким узлам принадлежат силовые головки и столы.
    Силовые головки. С помощью этого узла осуществляется подача шпинделя с инструментом. Головка также придает вращательное движение шпинделю. Широкое распространение получили многошпиндельные агрегатные станки, производитель которых конструирует их таким образом, чтобы главное движение и движение подач осуществлялось одновременно. Нормы точности определяются силовыми головками.
    Силовые головки снабжаются своим собственным электрическим приводом. Электрическая схема в виде главного привода предусматривает электрические двигатели. Электросхема также предусматривает блоки управления, защиты от перегрузок, блоки сигнализации.

    Шпиндельные узлы

    К шпиндельным узлам относятся силовые бабки и шпиндельные коробки.
    Агрегатный станок можно наладить таким образом, что он может быть превращен в обычный металлообрабатывающий станок узкого назначения. Это достигается путем установки соответствующих шпиндельных узлов. Например:

    • если использовать только одну сверлильную бабку, то такой станок превратиться в агрегатно-сверлильный станок. Многошпиндельные агрегатные станки для сверления обычно не применяются на малом и среднем производстве, а вот при массовом производстве, где необходимо выполнять много сверлильных операций на крупных заготовках, они просто незаменимы;
    • при установке фрезерных бабок, такой станок выглядит как агрегатный фрезерный станок.

    Базовые узлы

    К базовым узлам относятся: станина, колона, упорные угольники.

    Транспортные узлы

    К этой группе унифицированных узлов относятся делительные столы.

    Техническая документация

    Агрегатный станок, паспорт которого включатся в его техническую документацию, поставляется поставщику совместно с чертежами.
    Техническая документация тоже поставляется совместно со станком.
    Поставщику поставляется агрегатный станок, чертеж которого включает не только общие схемы, но и подробный чертеж каждого унифицированного узла.

    Паспорт является основным техническим документом, в котором указываются технические характеристики, правила безопасности, а самое главное в нем содержится инструкция по эксплуатации данного станка.

    Паспорт станка кроме чертежей содержит также электрические и кинематические схемы. Паспорт составляется по унифицированным утвержденным формам.
    Недостатком агрегатных станков является то, что они могут использоваться только в крупносерийном и массовом производстве.